Het intralogistiek-optimalisatieproject van Inther Group in de automobielsector heeft de opslagprocessen en de productie- en verzenddynamiek voor een Beierse autofabrikant verbeterd. Door middel van moderne transportsystemen, geautomatiseerde opslag van kleine onderdelen met wendbare shuttles en ergonomisch op maat gemaakte orderpickingstations heeft Inther Group een nieuw doorvoerpotentieel mogelijk gemaakt, waardoor een tijdige levering van reserveonderdelen met verbeterde kwaliteit en betrouwbaarheid wordt gegarandeerd.
Om tegemoet te komen aan het groeiende ordervolume en de toenemende behoefte aan snelle, tijdige orderproductie en levering van reserveonderdelen, zijn de gevestigde processen en de bestaande magazijnuitrusting op de BMW Group-locatie in het Duitse Dingolfing geoptimaliseerd en uitgebreid. De efficiëntie en ergonomie bij opslag, orderpicken, verpakken en verzenden werden verder verhoogd. De systeemintegrator Inther Group Duitsland uit Neckarwestheim kreeg de opdracht om een totaalconcept te implementeren met een geautomatiseerd ASRS magazijn voor kleine onderdelen, intelligente materiaalstromen en integratie van de nieuwste transporttechnologie. Het Nederlandse hoofdkantoor in Venray ondersteunde vooraf de uitgebreide analyse, het ontwerp en de systeemplanning, evenals de projectimplementatie in Dingolfing. Bovendien begeleidde het Heidelbergse advies- en planningsbedrijf io Group het project vanaf de aanbesteding en gunning tot aan de implementatie en uiteindelijke oplevering.
Als hart van de logistieke faciliteit heeft Inther een nieuw, hoog geautomatiseerd shuttlemagazijn voor kleine onderdelen met vier gangpaden opgezet. Met vier diepe opslagplaatsen op 20 niveaus biedt het shuttlesysteem een enorme capaciteit van ongeveer 80.000 containerplaatsen voor de opslag van reserveonderdelen. Er wordt gebruik gemaakt van containers van 650 x 450 x 270 mm en een maximaal totaalgewicht van 30 kg. “De shuttles zijn speciaal ontwikkeld voor de eisen van de huidige en toekomstige magazijnen voor kleine onderdelen”, legt Stefan Weisshap, CEO van Inther Group Duitsland, uit. “Met zijn opslag van vier verdiepingen biedt het shuttlesysteem een enorme capaciteit incl. compacte opslag met hoge dichtheid, en de automatisering van het ophalen versnelt de levering van goederen aan de picking werkstations.” Dit betekent dat er meer artikelen kunnen worden opgeslagen in minder ruimte en dat de doorloopsnelheid van de orderverwerking kan worden verhoogd.
Voor het pick- en verzendverpakkingsproces zijn werkstations ingericht voor het orderpicken en verpakken. Daarnaast zijn er in de goederenontvangstruimte drie werkplekken geplaatst. Om het shuttlesysteem te koppelen met de in hoogte verstelbare opslag-, pick- en verpakkingswerkstations, die optimaal ergonomisch ontworpen zijn, heeft Inther een intelligent, dynamisch conveyor concept geïmplementeerd inclusief lege containerbuffers. Deze transporttechnologie bedient de werkstations in cycli op speciale transportlijnen voor broncontainers, bestemmingscontainers en verzenddozen met een snelheid van 0,8 m/sec.
Link magazine special 2024: The Dutch High-Tech Industry and the European Ecosystem: stronger together. Read this edition digital.
De picking werkstations worden bediend met broncontainers vanuit het shuttlesysteem en zijn voorzien van lege containerbuffers. Voor verzending worden de reserveonderdelen met behulp van een pick-by-light-systeem verzameld in dozen of herbruikbare containers. De geprefabriceerde kartonnen dozen worden door dozenopzetters aangeleverd. De transporttechniek is daarom ontworpen om zowel containers als dozen te transporteren. Nadat het picken is voltooid, brengen de transportbanden de gepickte containers terug naar de overdrachtspunten in het shuttlesysteem. Doelcontainers en -dozen worden via de conveyors naar de vier pakstations getransporteerd en vervolgens, nadat ze gereed zijn voor verzending, naar de verzendruimte. Geautomatiseerde gewichtscontroles in de transportlijn controleren of de picking correct is, door deze te vergelijken met order- en stamgegevens. Defecte dozen worden naar een NiO-lus geleid. De dozen gaan vervolgens door een dozensluitmachine en de containers worden afgedekt, voordat ze automatisch worden geëtiketteerd op de transportlijn. “De gehele transporttechniek is ontwikkeld volgens een bypass-concept”, legt Weisshap uit. “Dit betekent dat het shuttlesysteem en alle stations elkaar kunnen gebruiken als dat nodig is, bijvoorbeeld om de bevoorrading sneller uit te voeren of om congestie of kortstondige componentstoringen op het systeem te voorkomen of te omzeilen.”
Ook sloot Inther de nieuwe geautomatiseerde opslag- en transporttechniek naadloos aan op de bestaande systeemtechniek. De transporttechnologie wordt gevisualiseerd met behulp van Zenon-software, die Inther heeft geconfigureerd om aan de bestaande eisen van BMW te voldoen. De verwerking van inkomende goederen, het verzamelen en verpakken, en de werkplekdialogen worden aangestuurd door SAP. Dit geldt ook voor het shuttlesysteem en het printen van documenten voor de verzenddozen en -containers.
Met de overeengekomen after-sales services voor ondersteuning en onderhoud van het systeem garandeert de Inther Group een langdurige, betrouwbare systeembeschikbaarheid. “Een krachtige automatiseringsoplossing die zorgt voor een snelle levering van reserveonderdelen met een enorme opslagcapaciteit, efficiënte processen en betrouwbare pickkwaliteit”, vat Weisshap, CEO van Inther Duitsland, samen.
