Prodrive Technologies is steeds sterker aan het automatiseren. Het streeft naar een lights-out factory met zo weinig mogelijk handen in de productie. Daarom is de groep Industrial Automation continu bezig om nog slimmere en snellere productielijnen te ontwikkelen. Alles voor eigen gebruik. Eind juni kwamen ondernemers en managers uit de industrie naar Prodrive in Son voor een bijeenkomst van het platform Productiviteitsverbetering van Link Magazine. ‘Alles zelf ontwikkelen zit hier duidelijk in het DNA’, concluderen de heren.
– ‘Prodrive is sterk selfsupporting. Onze groep doet productie-, test- en logistieke automatisering, en ontwikkelt de benodigde businesssoftware.’
– ‘We hopen een voorsprong te hebben en te houden door eigen ontwikkeling te doen daar waar nog geen oplossingen voor bestaan.’
– ‘Ik zie het in de EMS heel sterk: fabrikanten begrijpen de processen niet, dus moeten we alles zelf bedenken.’
– ‘Het voordeel is wel dat wat we in Nederland eenmaal hebben ontwikkeld, relatief goed elders te implementeren is.’
– ‘Het vraagt veel denkkracht om te bepalen wat we kúnnen automatiseren.’
Aan tafel: Robbert Louwers (Prodrive Technologies), John van Ginkel (Link Magazine), Guido Bergman (Matas), Lucy Holl (Link Magazine), Van der Oest (Prodrive Technologies), Anton Bax (Q-Fin), Niek Mustert (Masévon), Corné van Opdorp (BOZ Group), Ronald Koot (Boers & Co), Thomas Luiten (HTR), Marc van Happen (VHE Industrial Automation), Harm Michels (Vencomatic Group), Frank van Eck (NTS Group) en Mireille van Ginkel (Link Magazine). Robbert Louwers en Mireille van Ginkel ontbreken op deze foto. Foto’s: Bart van Overbeeke
Project director Robbert Louwers en zijn collega technical director Van der Oest van Industrial Automation nemen de platformdeelnemers eerst mee de werkvloer op. Van de enorme brand bij Prodrive in december 2018 is geen spoor meer te bekennen. Alles ziet er strak en licht uit. De hoofdlocatie wordt sterk uitgebreid om nog meer cleanroom- en andere productiecapaciteit te hebben.
De gasten vergapen zich aan een tientallen meters lange productielijn voor fijnstofsensoren, die bedoeld zijn voor het meten van de luchtkwaliteit in auto’s. Wekelijks komen er zo’n 5.000 geheel automatisch van de band: ze worden geproduceerd voor één Duitse automobielfabrikant die ook mee geïnvesteerd heeft in deze lijn. Elk van de aaneengeschakelde productiecellen heeft één specifieke functie. De lijn draait nu anderhalf jaar, en vooral het laatste halfjaar is de serieproductie naar een nog hoger niveau getild: de kwaliteit is verder verbeterd en de lijn haalt nu een Overall Equipment Effectiveness van ruim 80 procent, aldus Louwers. De klant wil grotere aantallen, dus wordt er nog een exact dezelfde productielijn naast gezet. Eigenlijk is dit niet eens zo typisch Prodrive, omdat high mix, low volume-klantprojecten de overhand hebben. De lijn kan enkel en alleen die ene sensor voor die ene klant produceren. Maar dat is in dit geval de moeite en investeringen helemaal waard. ‘De opbouw van de cellen hebben we zelf gedaan. Alleen delen als de frames kopen we kant-en-klaar in’, zegt Louwers.
Selfsupporting
Productiecellen, buffersystemen, automated guided vehicles (agv’s), testopstellingen, MES en PLM op de computerschermen: wijs iets aan op de werkvloer van Prodrive en grote kans dat het eigenhandig ontwikkeld is. De groep Industrial Automation – 180 medewerkers, van wie ruim de helft bezig is met software-engineering – werkt enkel en alleen voor de afdelingen binnenshuis. Van der Oest: ‘Prodrive is sterk selfsupporting. Onze groep doet productie-, test- en logistieke automatisering, en ontwikkelt de benodigde businesssoftware.’ Prodrive Robot Solutions zorgt voor de aansturing met eveneens zelf ontwikkelde applicaties, waarbij de robotarmen wel worden ingekocht. Prodrive heeft vele design-, test- en maakcompetenties in huis, van r&d, engineering, elektronica, mechanica, mechatronica, software tot optica. Die worden ingezet in projecten voor klanten, en voor interne automatisering. Waar mogelijk wil Prodrive verder automatiseren om alle mogelijke producten voor klanten te kunnen leveren en de eigen productiviteit steeds verder te verhogen. Saai, repetitief werk moet verdwijnen.
Project director Robbert Louwers en technical director Van der Oest van Industrial Automation nemen de platformdeelnemers eerst mee de werkvloer op.
Dat zelf ontwikkelen is geen doel op zich, benadrukt Louwers. ‘Maar we vinden in de markt niet wat we zoeken. Het is niet te koop. Met de agv’s voor transport binnen de afdelingen zijn we tien jaar geleden al begonnen. Nu is er misschien een groot aanbod op de markt, maar toen zeker nog niet. We hopen een voorsprong te hebben en te houden door eigen ontwikkeling te doen daar waar nog geen oplossingen voor bestaan. Als er wel geschikte oplossingen zijn, zoals die robotarmen, kopen we in.’
Toerekenen
Alles wordt zo modulair mogelijk ontworpen, met het oog op hergebruik in uiteenlopende productielijnen; veel productiecellen hebben bijvoorbeeld hetzelfde transportsysteem. Ook wordt zo standaard mogelijk gewerkt, zodat wat er in Son in de fabriek staat ook precies zo op de productielocaties in Suzhou (China) en Boston (VS) neergezet kan worden. Dat is wel een uitdaging, aldus Louwers, omdat daar vanzelfsprekend andere regelgeving geldt dan in de EU.
Industrial Automation bekijkt steeds nauwgezet welke automatiseringsprojecten het oppakt binnen de organisatie, en welke technologieën belangrijk worden voor Prodrive. De complete kosten van de groep komen voor rekening van Prodrive. Industrial Automation werkt momenteel bijvoorbeeld aan het automatiseren van de freesmachines, inclusief het automatisch in- en uitladen. Er komt een groot buffersysteem bij, agv’s gaan het materiaal aan- en afvoeren. Eind van het jaar moet er een eerste prototype gebouwd kunnen worden.
Integratie is complex
Eén van de deelnemers aan het platform Productiviteitsverbetering van Link Magazine is Guido Bergman, directeur-eigenaar van EMS-bedrijf Matas Electronics uit Best. Hij vraagt zich af waarom Prodrive ook hier kiest voor eigen ontwikkeling. ‘Bij die productielijn voor fijnstofsensoren begrijp ik het. Er is geen toeleverancier die zo’n concept voor 100 procent snapt en het kan automatiseren. Maar voor dat frezen zijn er toch wel mogelijkheden in de markt?’
Dat klopt zeker, reageert Robbert Louwers. Maar let op: er komt erg veel software-integratie bij kijken. ‘We hebben gerekend en onder aan de streep kwam eruit dat we het net zo goed zelf kunnen ontwikkelen. Veel van onze kennis kunnen we hergebruiken, het is niet compleet nieuw voor ons.’ Van der Oest vult aan: ‘Er zijn weliswaar oplossingen in de markt te vinden om bijvoorbeeld producten te wisselen, maar dan heb je het over goed gedefinieerde producten of strak gedimensioneerde pallets. Als je onze productrange ziet, zitten er toch veel haken en ogen aan die standaardmachines.’
Frank van Eck (NTS Group): ‘We willen allemaal mee in de groei in de industrie, maar iedereen heeft gebrek aan financiering, vierkante meters, mensen en componenten. Automatisering hebben we daarom keihard nodig.’
Fabrikanten begrijpen het niet
Machinefabrikanten blijven achter, vindt Bergman. Ze zouden het als een uitdaging moeten zien om dit soort complexe automatiseringsprojecten op te pakken. Dan kunnen ze veel van hun klanten aan soortgelijke oplossingen helpen. ‘Het streven zou toch moeten zijn om klanten te ontzorgen. Dat gebeurt niet. Ik zie het in de EMS heel sterk: fabrikanten begrijpen de processen niet, dus moeten we alles zelf bedenken.’
Veel machinebouwers zijn ook vooral productverkopers, komt een reactie uit de zaal. Het moet niet te ingewikkeld of te specifiek worden, of ze leveren alleen een deeloplossing… ‘En als we het zelf doen, kunnen we veel makkelijker integreren’, benadrukt Van der Oest nogmaals. ‘Als we met een fabrikant over de softwarekant van een machine praten, komt hij bij wijze van spreken met een extra pc aanzetten, terwijl wij alles in ons netwerk willen hebben hangen: alles wat we neerzetten, moet met alles kunnen praten zodat we continu kunnen monitoren en aansturen.’ Het is niet voor niks dat de helft van de Industrial Automation-medewerkers bij Prodrive zich met software bezighoudt.
‘Zelf ontwikkelen en automatiseren zit bij jullie sterk in het DNA’, constateert Niek Mustert, algemeen directeur van Masévon in Hardenberg, producent van hightech machines en systemen. ‘Het is een bepaalde mindset en een unieke asset. Wij zijn zelf van oudsher toch meer machinefabriek en van daaruit doorgegroeid.’
Dynamiek
Thomas Luiten, dga van DrX Works en directeur operations bij HTR Rubber & Foam in Eindhoven, vraagt zich af hoe de Prodrive-medewerkers het overzicht houden. ‘Hier spelen zo veel verschillende ontwikkelingen en projecten. Er is een enorme dynamiek.’ Maar ook daarvoor is dan weer een scala aan inhouse software ontwikkeld om alles uit de systemen te halen, aldus Van der Oest. Procesdata geven veel inzicht, ook waar mogelijke bottlenecks zitten. Medewerkers kunnen in de systemen precies aangeven welke tijden ze beschikbaar zijn. Prodrive is een relatief platte organisatie, er is veel zelfsturing, verantwoordelijkheden worden zo laag mogelijk in de organisatie belegd. ‘Het voordeel van veel zelf doen is ook dat we zelf onze prioriteiten kunnen stellen en snel kunnen schakelen, er is veel flexibiliteit.’
‘Zelf ontwikkelen en automatiseren zit bij jullie sterk in het DNA’, constateert Niek Mustert van Masévon.
De groep Industrial Automation werkt nauw samen met de collega’s in de fabriek om te ontdekken waar hun vragen liggen, waarop ze moeten focussen, hoe oplossingen gebruikersvriendelijk en foolproof kunnen worden gemaakt. Louwers: ‘Stel dat we een bepaalde schroeffunctie willen automatiseren. Wat zijn dan eisen van de werkvloer, welke soorten schroeven komen het meeste voor, met hoeveel cellen kunnen we het afvangen?’
Van der Oest noemt het soms lastig om prioriteiten goed te kiezen, niet in het minst vanwege de huidige componententekorten. ‘Onze designers ontwikkelen nieuwe oplossingen. Vervolgens duurt het zo een halfjaar of langer voordat er een prototype staat. Dat is nu de voornaamste puzzel: waar lopen we de minste risico’s met bepaalde oplossingen, gelet op de schaarste in de keten?’
Geldt dat streven van Prodrive naar een lights-out factory voor alle vestigingen, dus ook voor Suzhou, komt de vraag. ‘We maken elke keer een businesscase voor een nieuw automatiseringsidee’, vertelt Van der Oest. ‘In China zijn de lonen een stuk lager. Daar zetten we minder snel een vergaande oplossing neer dan hier. Het voordeel is wel dat wat we in Nederland eenmaal hebben ontwikkeld, relatief goed elders te implementeren is: de bill of materials is behapbaar. En dan kunnen we ook daar 24/7 draaien. Maar bepaalde oplossingen zouden we natuurlijk niet in gang zetten als we alleen in Azië zouden produceren.’
Enkel een sample
Prodrive heeft veel high mix, low volume-opdrachten. ‘Maar hebben jullie een minimale seriegrootte?’, wil Marc van Happen, cto en coo van VHE Industrial Automation in Eindhoven, leverancier van industriële automatiserings- en besturingssystemen, weten. ‘Niet per se’, zegt Van der Oest. ‘Van een automatische lader hebben we weleens alleen een sample gemaakt. Die is nog niet in productie gegaan. Er hoeft niet altijd een contract onder te liggen voor serieproductie. Als de productontwikkeling wordt betaald en we geloven in het concept, gaan we van start. Mocht het wel tot serieproductie komen, dan verrekenen we soms het ontwerp.’
Die grootschalige contract manufacturing van de fijnstofsensor voor auto’s is de andere kant van het spectrum. Louwers: ‘We vragen ons weleens af of we dat soort productie niet in een aparte fabriek moeten onderbrengen, qua machines, qua warehouse… Het is hoog-volumeproductie tussen hoge-mixproductie. De automotive heeft first in, first out als eis voor de voorraden, dus houden we nu voor andere productie dit principe ook aan, terwijl dat voor 99 procent niet relevant is. Een aparte productielocatie lijkt logischer. Maar dan moeten we opknippen en ergens een aparte SMD-lijn neerzetten. Terwijl al die productielijnen naast elkaar het eenvoudiger maken om te balanceren en schuiven met capaciteit.’
Inspanning
Wat is de strategie van Prodrive, hoe zit het met de afhankelijkheid van een klant als ASML, vraagt directeur Anton Bax van Q-Fin in Bergeijk, producent van machines om metaal te slijpen en ontbramen. Momenteel heeft ASML een groot aandeel in de omzet bij Prodrive, maar dat neemt procentueel wel wat af, omdat Prodrive in veel markten groeit, aldus Van der Oest: ‘We schalen onze huidige productie voor ASML op en ontwikkelen nieuwe modules voor hen. Tegelijkertijd halen we meer omzet uit andere klanten en sectoren.’ Hij voegt eraan toe dat gezien de tekorten in zowel de supplychain als op de arbeidsmarkt de focus vooral ook ligt op ‘doen wat we doen en dat steeds beter doen.’ Dat vergt al een behoorlijke inspanning.
Frank van Eck, operations manager bij system supplier NTS Group in Eindhoven, kan zich dat voorstellen. ‘We willen allemaal mee in de groei in de industrie, maar iedereen heeft gebrek aan financiering, vierkante meters, mensen en componenten. Automatisering hebben we daarom keihard nodig om de afhankelijkheid van het aantal handen te verkleinen. Het vraagt veel denkkracht om te bepalen wat we kúnnen automatiseren. Dat is de uitdaging waarvoor elk bedrijf staat komende tijd.’
Wat inkopen?
De platformdeelnemers zijn onder de indruk van de slagkracht van Prodrive, juist door al die eigen automatiseringsoplossingen. Tegelijkertijd: hoe zorg je ervoor dat het blijft functioneren? Soms zul je oplossingen toch moeten inkopen bij grote marktpartijen die meteen ook zorgen voor onderhoud en updates. De belangrijkste uitdaging zit ’m in de keuze wat wel en niet in te kopen, beseffen Louwers en Van der Oest. ‘We hebben bijvoorbeeld ons eigen AI-framework opgezet. Intussen zijn er vele start-ups met een slim AI-aanbod. Wanneer stap je over? Dat blijft telkens de vraag.’
Schaarste in de keten
In vrijwel elke discussie in de industrie valt dezer dagen het woord ‘componententekorten’. Zo ook bij Prodrive: de leden van het platform Productiviteitsverbetering spuien graag hun frustratie. Want je kunt je productie nog zo lean georganiseerd hebben: elk proces wordt momenteel gedwarsboomd door schaarste in de supplychains. Harm Michels, operations manager bij Vencomatic Group in Eersel, bouwer van innovatieve systemen voor pluimveebedrijven: ‘Vrijwel alle oem’ers en toeleveranciers van producten waar iets van een stekker aan zit, hebben problemen. Welke elektronicaleverancier je ook hebt, het maakt allemaal niet uit. Het is overal moeilijk aan spullen te komen. We hebben van alles geprobeerd. “Moeten we niet af van al dat aansturen met software?”, heb ik een collega al eens schertsend horen zeggen. Bij één van onze eierverpakkers bijvoorbeeld hebben we uiteindelijk alles van de vaste toeleverancier eruit gehaald en ingrijpend gere-engineerd.’
‘Het voordeel van veel zelf doen, is dat we zelf onze prioriteiten kunnen stellen’
Toeleveranciers hebben om de haverklap te maken met incomplete opstarts, zegt ook Frank van Eck van NTS Group. ‘Je hebt toezeggingen voor de levering van componenten binnen en begint aan een order. Maar vervolgens komen die onderdelen niet, waardoor de fabrieksvloer volloopt met half-af werk.’ Iedereen maakt elkaar gek en is buffers aan het opbouwen van componenten die toevallig wel ineens op de kop getikt kunnen worden. Van Eck: ‘Voorheen had ASML het over just-in-time, nu is het just-in-case.’ Koop in wat je krijgen kunt.
Ronald Koot, directeur-eigenaar van plaatbewerker Boers & Co in Schiedam, ziet het positief in: ‘Er wordt overal capaciteit bijgebouwd, die supplychain komt op een gegeven moment echt wel weer op stoom. Er zijn nu rimpelingen in het proces en als het eenmaal rimpelt, gaat het alle kanten op. Dat is de complexiteit van de toeleverketens.’ Maar het komt goed.
Is het in China minder heftig dan hier, komt de vraag op tafel. China heeft wel wat minder problemen, schat Van der Oest in. ‘Maar dat geldt dan vooral voor producten voor de Chinese markt, met een totaal andere, lokale supplychain, waarin ook geen componenten van westerse producenten zitten.’ En daarbij: een Chinees bedrijf dat voor de Chinese markt produceert, wordt minder snel achteraan in de rij gezet bij bestellingen bij Chinese toeleveranciers. ‘In de VS roepen ze “America First”, maar denken ze uiteindelijk “Dollars First”. In China is het echt “China First”.’
Link magazine editie september 2022 thema Arbeidsmarktkrapte: een zorg, maar ook kansrijk. Lees Link digitaal of vraag een exemplaar op: mireille.vanginkel@linkmagazine.nl’
Bijna dertig jaar Prodrive
Oud-student van de TU Eindhoven Pieter Janssen en oud-TU/e-medewerker Hans Verhagen richtten Prodrive in 1993 op vanuit een kleine ruimte op het terrein van de universiteit. Ze richtten zich op de productie van printplaten, en dat gebeurt nog steeds volop. Maar op de continu verder uitdijende Prodrive-campus ten noorden van Eindhoven ligt de nadruk nu vooral op de ontwikkeling en productie van hightech modules en complete apparaten voor klanten in onder meer de automotive, energiesector, infrastructuur, industrie en medical. De omzet was vorig jaar 304 miljoen euro. Het bedrijf telt zo’n 2.200 medewerkers (gemiddelde leeftijd 27 jaar) en doet ook productie en r&d in Suzhou en Boston. In Duitsland, Israël en Japan zitten eigen verkoopkantoren. Eind vorig jaar nam investeerder HAL een belang van ruim 31 procent in het bedrijf.
Productiviteitsverbetering
Het platform Productiviteitsverbetering, begin 2019 opgericht door Link Magazine, is bedoeld om ondernemers en managers op een ongedwongen manier met elkaar te laten praten over verbeteringen in hun productieprocessen en de supplychain. De leden knopen daar graag een bedrijfsbezoek aan vast. Dit keer treden Robbert Louwers en collega Van der Oest van Prodrive op als gastheren. Bedrijven als Masévon, VHE, Matas Electronics, itsme, Vencomatic Group, FMI Instrumed, Boers & Co, Wila, BOZ Group, NTS Group en Lely maken deel uit van het platform Productiviteitsverbetering.
