Frencken Mechatronics Europe heeft deze zomer één van haar ontwikkel- en productielocaties in Eindhoven verruild voor een nieuw, groot, licht gebouw op industrieterrein De Hurk, net om de hoek van de oude plek. Het is gebouwd op de groei, want bestaande en nieuwe klanten uit uiteenlopende industrieën komen met steeds meer opdrachten voor de uiterst nauwkeurige high-end systemen en componenten. ‘Kijk, hier staat een hele productievloer nog leeg. We kunnen er eerst nog een feestje geven’, zegt Rutger van Galen, vice president Mechatronics Europe & US, lachend. Want de nieuwbouw is klaar én Frencken jubileert dit jaar. Er valt veel te vieren.
Recentelijk was president en ceo Dennis Au van Frencken Group op bezoek in Eindhoven. Ook hij had het onder meer over het 75-jarig bestaan van Frencken en hoe de oorspronkelijk Brabantse onderneming door groei en overnames langzaam is geworden tot wat ze nu is: een wereldspeler, actief in meer dan vijftig landen. Frencken Group telt 3.700 medewerkers en had in 2021 een omzet van 767 miljoen Singaporese dollars, ofwel 543 miljoen euro. Het bedrijf is beursgenoteerd in Singapore en behoort daar al jarenlang regelmatig bij de top-5 techfondsen. Zo’n 85 procent van de omzet komt van de Mechatronics Division, geleid door Fokko Leutscher, met bedrijfsonderdelen in Europa, de VS, Singapore, Maleisië en China. De divisie werkt voor klanten in onder meer de medische, semiconductor- en analytische industrie. ‘En welk ander bedrijf kan nu zeggen dat het een multinational als Philips al 75 jaar lang als klant heeft’, benadrukte Au.
Portfolio
Het jubileumjaar werd in januari vanwege corona online afgetrapt met een vrolijke talkshow en quiz. Een feest plus open dagen voor de Eindhovense medewerkers en hun familie en bekenden, en voor de klanten zijn in voorbereiding. Sommige medewerkers hebben er veertig dienstjaren op zitten. Van Galen begon afgelopen 1 november bij Frencken, na twintig jaar Fokker: ‘Ik ben zeer enthousiast over de groeiambities en over de stappen die Frencken Mechatronics gezet heeft van regionale mkb’er naar onderdeel van een groot internationaal bedrijf. We hebben een opvallend breed portfolio. In al onze markten zit groei.’
Plant director Kim Vegt trad drie jaar geleden in dienst, hij werkte voorheen ruim vijftien jaar bij ASML. Ook hij noemt die enorme diversiteit aan markten heel interessant, met zijn oude werkgever ASML nu als één van de grote semiconklanten. Naast zijn reguliere taken was Vegt programmamanager tijdens de nieuwbouw. Die nieuwbouw (met een oppervlakte van 14.000 vierkante meter) was meer dan noodzakelijk. ‘We groeiden uit onze jas. Ons vijfjarenplan maakte al langer duidelijk dat het oude gebouw veel te klein werd. Het was ook niet aan te passen. In mei zijn we met de productie en het warehouse naar de nieuwbouw overgegaan, twee maanden later met de kantoren.’
Medewerkers zien dat het bedrijf wil investeren in groei en goede faciliteiten
Van de machines en testfaciliteiten is vrijwel alles meegekomen, een aantal zaken is nieuw aangeschaft, met name voor het indrukwekkende warehouse. De nieuwe productiehal is 13 meter hoog, voldoende om er in de toekomst zo nodig een verdieping in aan te brengen om nog meer productie- en assemblageoppervlakte te creëren. De nieuwbouw is bedoeld voor non-cleanroomassemblage, plus het Europese hoofdkantoor. Een bestaande locatie aan de Hurksestraat is aangehouden: vrijwel alle ruimten zijn daar nu geschikt gemaakt voor cleanroomwerkzaamheden in diverse categorieën.
Optimale flow
De nieuwbouw heeft een goede klimaatregeling in alle werkruimten en scoort hoog op energiezuinigheid. Op het dak liggen deels zonnepanelen en deels een sedumdak, en er kan geparkeerd worden. Bij het inrichten van het gebouw dachten medewerkers vanuit productie, planning & logistiek, engineering, IT en andere ondersteunende diensten mee. Vegt: ‘We hebben daarbij alle productielijnen nog eens bekeken: zijn ze efficiënt opgebouwd, is de flow optimaal? Daar waren we overigens al mee bezig vóór de verhuizing. Maar in de oudbouw moesten we meer schuiven en inpassen, nu konden we vanuit een green field-situatie inrichten.’ De magazijnen zijn slimmer ingedeeld en de laad- en losdocks werken prettiger. Vanuit de productie werd bijvoorbeeld ook aangegeven welke faciliteiten zoals elektriciteit en persluchtvoorziening waar precies nodig zijn.
Lay-out slim aanpassen
Waar mogelijk automatiseert Frencken onderdelen in het productieproces. Ook dat was al gaande. Vegt: ‘We maken zeer diverse producten in vaak kleinere aantallen, waarin veel fijnmechanisch werk zit. Maar we automatiseren lijnen waar het zinvol is, zo hebben we onlangs een nieuwe lijmrobot in gebruik genomen.’ Verder is in de nieuwbouw sterk gelet op flexibiliteit op de werkvloer: stel dat lijnen wijzigen qua aantallen en opzet of dat er een extra stap bijkomt, hoe kan de lay-out dan steeds weer slim en snel aangepast worden? Frencken doet bijvoorbeeld de complete assemblage van operatietafels voor Philips. Per week komen er tientallen van de lijn af. Van Galen: ‘We hebben exact zo’n lijn ernaast gezet om de verlangde volumes aan te kunnen. Daar is nu ruimte voor.’
Een aantal klanten heeft meegekeken naar de inrichting van de productievloer. Ze zijn enthousiast over de faciliteiten, de uitstraling en de support, aldus Van Galen en Vegt. ‘Medewerkers van kwaliteit, productie-engineering en planning hebben nu kleine werkeilanden op de vloer, zodat ze de collega’s in de productie eenvoudiger dan voorheen kunnen ondersteunen en met hen kunnen samenwerken.’
Mensen blijven meedenken over verbeteringen. De hoge productiehal leek eerst nogal te galmen. Kunnen de wanden bekleed worden met planten als natuurlijke demping, opperde een (vrouwelijke) monteur. Daar wordt naar gekeken.
Link magazine editie september 2022 thema Arbeidsmarktkrapte: een zorg, maar ook kansrijk. Lees Link digitaal of vraag een exemplaar op: mireille.vanginkel@linkmagazine.nl’
Hybride werken
Frencken kan nu een prettiger werkomgeving bieden. De medewerkers zien dat het bedrijf gericht investeert in groei en goede faciliteiten. Op de kantoren zijn merendeels geen vaste werkplekken meer, er zijn veel open ruimten zodat mensen meer van elkaar zien en horen wat er gaande is. Onlangs is een thuiswerkregeling op papier gezet: wie wil en kan thuiswerken, mag dat twee dagen per week doen. ‘We hebben door corona een steile leercurve doorgemaakt. Voor die tijd werkte vrijwel niemand thuis’, aldus Van Galen. Tussen de kantoren en productieruimten zit het engineeringlab: wie daar langsloopt, kan niet echt naar binnen kijken maar voelt dat er wordt nagedacht over grote innovaties.
Meer culturen op de vloer
Het bedrijf zet sterk in op lean werken en op kwaliteit. Er is de directe support op de werkvloer, de productieteams houden stand-up meetings, het MES (manufacturing execution system) van NoMuda VisualFactory levert continu informatie. Meer dan ooit wordt kennis en kunde uitgewisseld. Medewerkers kunnen filmpjes en foto’s op de werkvloer oproepen om productiehandelingen te leren. ‘Mensen gaan mee in die digitalisering’, ziet Van Galen. ‘Een grotere uitdaging is om nieuwe werknemers te vinden in een hightech regio als Eindhoven.’ Steeds meer mensen komen van buiten de regio of van elders op de wereld. Dat zorgt voor diverse culturen en talen op de werkvloer. Vegt schat dat in de cleanrooms zo’n 20 procent van de medewerkers van niet-Nederlandse afkomst is, in de nieuwbouw zal dat zo’n 10 procent zijn. ‘We proberen mensen aan te trekken uit Portugal, Spanje, noem maar op. Huisvesting lukt redelijk, al is dat vaak de grootste bottleneck, zo mogelijk nog meer dan het vinden van mensen.’
Vrijheid
Frencken werkt met multidisciplinaire teams met elk een eigen projectleider, die geheel zelfstandig hun projecten draaien. Of een klant nu kant-en-klare specs aanlevert of iets van scratch af aan wil hebben ontwikkeld. De teams in de productie en assemblage dragen ook veel eigen verantwoordelijkheid en kijken samen naar zaken als kwaliteit, voortgang en verbeteringen. ‘We geven teams de vrijheid om het werk in te richten binnen de heldere taakstellingen die er zijn. Zo proberen we de enorme groei in het aantal projecten – zowel qua volume als compleet nieuwe producten – te handlen.’
