Voor toeleveranciers is het luie tijdperk voorbij. Klanten verwachten meer dan simpele dozenschuivers: ze willen ontzorgd worden. Dat vraagt tijd en aandacht, maar suppliers kunnen ook meer business naar zich toetrekken. Grote oem’ers leggen de opdracht bij hun toeleverende partners om scherp in de gaten te houden of, en zo ja wanneer, belangrijke elektronicaonderdelen uit de handel raken. Want één obsolete component kan al een complete machine stilzetten. Herontwerp is duur, soms noodzakelijk, maar vooral tijdrovend. Hoe gaan partijen in de elektronicaketen om met deze sterk opgeschaalde variant van PLM (product lifecycle management)? Link Magazine ging op onderzoek uit.
Protonic-directeur Tanja van Truijen: ‘Als een onderdeel wordt uitgefaseerd, kun je tijd winnen met een last time buy.’ Foto: Protonic
‘Product lifecycle management is the new kid on the block’
Complexe machines en andere grote assets zijn voor eindgebruikers een fikse investering. Logisch dus dat die een lange levensduur verwachten. 10, 20 en soms zelfs 30 jaar moeten zulke systemen in het veld kunnen draaien. Uiteraard gaat dat niet zonder onderhoud en vervanging van slijtgevoelige onderdelen. Maar in zo’n lange periode moeten gebruikers en fabrikanten ook op andere zaken voorbereid zijn. Een melkrobot, een vliegtuig of een verpakkingsmachine gaan namelijk langer mee dan de elektronica die erin zit. Na vijf tot tien jaar is die simpelweg aan het eind van zijn Latijn.
Een op een vervangen is vaak onmogelijk, want door alle technische ontwikkelingen verschijnen voortdurend nieuwe componenten op de markt en schuiven de oude ideeën richting de uitgang. Van de onderdelen die ontwikkelaars hebben gekozen in het oorspronkelijke ontwerp, raakt de voorraad langzaam op, totdat ze helemaal obsolete zijn geworden.
Laatste aankoop
‘Door te kiezen voor industriële componenten vergroot je de kans dat onderdelen langer mee gaan; componenten bedoeld voor de consumentenmarkt hebben doorgaans een kortere levensduur’, weet Tanja van Truijen, dga bij elektronicaontwikkelaar en -producent Protonic uit Zwaag. ‘Als ze uiteindelijk toch worden uitgefaseerd, gaan we met klanten in overleg. Wat willen ze? Ze kunnen bijvoorbeeld kiezen voor een last time buy zodat ze tijd winnen en het herontwerp kunnen uitstellen.’
Nico van der Dussen, general manager bij de Veendamse hightech systeemleverancier Variass, vertelt over zo’n geval: ‘Als je tijdig signaleert dat een component aan het einde van zijn lifecycle zit, heb je de mogelijkheid om nog snel een voorraad in te slaan. We hebben dat recent voor een klant gedaan zodat hij voor de komende zeven jaar onder de pannen is. We bewaren die componenten nu in onze langetermijnopslag, volledig geconditioneerd, zodat ze ook na die zeven jaar nog uitstekend soldeerbaar zijn.’
De 1-daagse masterclass vindt opnieuw plaats donderdag 7 november 2024. Aanmelden en informatie.
‘Een oplossing kan zijn om het systeem modulair op te zetten zodat je bij een defect makkelijk een deel kunt uitwisselen’
Zo’n laatste aankoop is soms de investering waard. Want wellicht kun je op die manier een redesign voorkomen. Sommige onderdelen kunnen natuurlijk vrij pijnloos worden vervangen, soms is het slechts een administratieve handeling. Maar als een herontwerp nodig is, loopt dat behoorlijk in de papieren. Van der Dussen: ‘Een redesign van de hardware en de software, inclusief testen, kost al snel meer dan een ton. Voor een product in de medische markt, als er ook nog een nieuwe certificering moet worden uitgevoerd, zijn de kosten zelfs nog veel hoger.’
Aandacht voor historie
Heel regelmatig is er gewoon geen ontkomen aan en moet er een redesigntraject worden opgestart. ‘Nog belangrijker dan de kosten daarvoor, gaat er ook ontwikkelcapaciteit verloren die een machinebouwer of oem’er niet kan besteden aan zijn nieuwe producten’, zegt Van der Dussen. ‘Dat leidt tot een vertraging van een cruciale marktintroductie omdat er een component in een eerder systeem obsolete raakt.’ In zijn boek ‘The day after tomorrow’ noemt de Belgische technologieondernemer en auteur Peter Hinssen dat de ‘shit of yesterday’. ‘Bij Variass helpen we onze klanten regelmatig om die SOY op te lossen.’
En die ‘shit’ kan behoorlijk oplopen. ‘Hoe groter je asset base, hoe groter deze engineeringcomponent wordt’, stelt Ben Scharrenberg, director procurement bij Lely. Die agromachinebouwer uit Maassluis heeft wereldwijd ongeveer 135 duizend actieve robots. ‘Melkveehouders zijn in hun bedrijfsvoering afhankelijk van de prestaties van onze melkrobots. Of het nou de nieuwste versie van onze A5 is, of oudere types zoals de A4, A3 Next of A3: ze moeten gewoon beschikbaar zijn en onderhouden worden. Dat doen we met meer dan tweehonderd Lely-servicecenters wereldwijd omdat de veehouders niet de technische kennis hebben om problemen op te lossen.’ Helemaal niet als er nieuwe onderdelen moeten worden ingepast. ‘Dat vergt veel aandacht voor de historie, van ons maar zeker ook van onze toeleveranciers.’
‘Zeker na de componentencrisis zijn we bij 3T kritischer geworden op welke onderdelen we selecteren’, vertelt technologiemanager Jasper Keuning. Foto: 3T
Op tijd erbij
Toeleveranciers weten steeds beter wat er van ze wordt verwacht. ‘Het is natuurlijk fijn als bijvoorbeeld een voedingsmodule pas na 15 jaar defect raakt en vervangen hoeft te worden. Maar de kans is aanzienlijk dat zo’n module al twee of drie generaties verder is en de oorspronkelijke onderdelen niet meer beschikbaar zijn, waardoor de bestaande module niet meer te reproduceren is’, zegt Jasper Keuning, technologiemanager bij 3T Electronics & Embedded Systems. ‘Je moet dus gedurende het hele leven van het product continu de beschikbaarheid van alle gebruikte onderdelen in de gaten houden en actie ondernemen als blijkt dat er componenten worden uitgefaseerd. Bij 3T hebben we goede relaties met onze fabrikanten en toeleveranciers waardoor we vaak tijdig geïnformeerd zijn over een aanstaande obsolescence en er voldoende tijd is om eventuele problemen op te lossen.’
Van Truijen vult aan: ‘Wij als ontwikkelaar halen regelmatig een bill of materials door Silicon Expert. Die database verschaft ons de informatie voor in ieder geval de verkrijgbaarheid op korte en lange termijn.’ Variass hanteert een vergelijkbare aanpak, vertelt Van der Dussen: ‘Door het monitoren van de data van elektronicacomponenten maken we een prognose van het aantal jaren dat zo’n onderdeel nog leverbaar is. Dat doen we dagelijks, geautomatiseerd, voor alle ruim 20 duizend componenten die we actief gebruiken. Hierbij kijken we naar de status die de fabrikant aangeeft, maar ook naar de achterliggende technologie. In de halfgeleiderindustrie wordt veel geïnvesteerd in nieuwe ontwikkelingen en vanuit die gedachte is het vaak verstandig om een processor te nemen die gebaseerd is op een moderne productietechnologie.’
Wat gebeurt er als er onverhoopt een dreigende obsolescence wordt gemist? ‘Als je het niet tijdig signaleert, lopen de kosten en inspanningen snel op’, antwoordt Van der Dussen. ‘Dan wordt het crisismanagement. Lopende ontwikkeltrajecten moeten worden stilgezet om het acute probleem te tackelen. En vaak zijn dure brokeraankopen nodig om te voorkomen dat systemen stilvallen.’ Een nachtmerrie voor elke verantwoorde oem’ers.
Productverantwoordelijkheid
In het Lely-toelevernetwerk ziet Ben Scharrenberg dat nog lang niet alle partners zo taakvolwassen zijn als 3T, Protonic en Variass. ‘Er zijn leveranciers die het goed op de rit hebben, maar ook een heleboel die nog in de fase zitten om hier begrip van te krijgen. Het is ook best lastig want ze moeten er kennis van engineering voor hebben en capaciteit voor vrijmaken, want alleen constateren dat een onderdeel uit de handel gaat, is niet voldoende. Het betreft vaak niet alleen de hardware maar ook de embedded software.’ Voor een pure dozenschuiver is dat te veel gevraagd. ‘Leveranciers die veel eigen oem-producten in de markt zetten, voelen de productverantwoordelijkheid sterker, hebben meer oog voor de eindklant en weten dat zoiets als backwards compatibility essentieel is. Er zijn uitzonderingen bij, maar ik zie ook dat er veel achterstanden moeten worden ingelopen. Daarom noem ik PLM wel eens the new kid on the block.’
Nico van der Dussen, Variass: ‘Goede keuzes maken tijdens het design en actieve monitoring zijn cruciaal en brengen maar beperkte kosten met zich mee.’ Foto: Variass
Het goede voorbeeld dat Scharrenberg noemt, is een automatiserings- en besturingsspecialist. ‘Dat bedrijf heeft het netjes op orde wat betreft lifecyclemanagement. Het levert veel standaardproducten waarvoor het een heel sterke verantwoordelijkheid voelt en waarbij het bedenkt dat ook de volgende generatie nog bruikbaar moet zijn in bestaande installaties. Het bedrijf besteedt ook aandacht aan hoe lang het een bepaalde versie handhaaft, wanneer het zo’n onderdeel precies vervangt, welke nieuwe functionaliteiten het dan kan toevoegen, hoe het backwards compatible kan blijven, enzovoort. En daar brengt het bedrijf ook veel communicatie over naar buiten zodat iedereen weet wat er staat te gebeuren.’
Duurzaamheid
Omdat de onderhoudskosten voor oem’ers met een stevige installed base flink kunnen oplopen, staat lifecycle management steeds nadrukkelijker op de agenda. ‘Je kunt nu eenmaal niet continu van alles gaan uitwisselen. Dat heeft een hoge prijs. Als je dat met je auto zou hebben, word je ook stapelgek’, zegt Scharrenberg. ‘De tweede drijvende kracht achter lifecycle management is duurzaamheid. Assets moeten zo lang mogelijk meegaan, dus ook alle onderdelen. Bovendien betekent het dat alles moet kunnen worden gerepareerd, op z’n minst eenvoudig moet kunnen worden vervangen, en zo veel mogelijk herbruikbaar is.’
Lely zit er bovenop. In businessreviewgesprekken met leveranciers loopt het steevast de agenda van de producttijdlijnen door. ‘Hoe lang denk je dat deze in de huidige versie nog beschikbaar is? Ben je al begonnen met een upgrade of een modificatie hiervan?’, zegt Scharrenberg. ‘Daar moeten ze over rapporteren zodanig dat we in control zijn. Want vergis je niet: het doorvoeren van een upgrade en modificatie is één. Maar we hebben bij Lely tijd nodig om in het veld te valideren of die geüpdatete versie voldoet. We kunnen er niet zomaar van uitgaan dat zo’n update in het systeem backwards compatible is en op dezelfde manier functioneert als de bestaande versie. De tijdlijn die we dan opbouwen bestaat uit designen, intern valideren, samples produceren en testen bij onze proefboerderijen.’
Zoek gelijk een alternatief
Alle upgrades en modificaties worden uiteraard een stuk eenvoudiger als ontwikkelaars zich in het voortraject buigen over designeisen rondom alle zaken die het systeem tijdens zijn hele levensduur doormaakt, zoals onderhoud, vervanging van onderdelen, end-of-life recyclage of hergebruik. ‘Het is het gesprek dat je aan het begin van het ontwerp moet voeren’, onderschrijft Keuning van 3T. ‘Een levensduur van vijf tot tien jaar is vrij standaard; als je de componenten goed kiest en een fatsoenlijk ontwerp neerzet die de componenten niet overbelast, is tien jaar meestal goed te halen. Maar als een systeem tientallen jaren mee moet gaan, moet je in overleg gaan kijken of vervangingen bijvoorbeeld in het veld moeten gebeuren en onder welke omstandigheden dat gaat zijn. Een oplossing kan zijn om het systeem modulair op te zetten zodat je bij een defect makkelijk een deel kunt uitwisselen.’
Van der Dussen van Variass adviseert om al tijdens het ontwerptraject vervangende componenten te zoeken. ‘Het meenemen van alternatieven tijdens het design draagt zowel bij aan de levensduur van het ontwerp als aan de verkrijgbaarheid’, stelt hij. ‘In de recente componentcrisis is duidelijk geworden dat bedrijven die dit wel hadden meegenomen bij hun design veel meer mogelijkheden hadden in de supplychain.’ Variass heeft bijvoorbeeld een klant die waar mogelijk met dubbele footprints ontwerpt, zodat hij meerdere types behuizingen kan gebruiken zonder de pcb te hoeven aanpassen. ‘Tijdens het design is het voor de engineer relatief eenvoudig om dit soort zaken te onderzoeken. Als dit na 4 jaar moet worden gedaan, is veel kennis niet meer paraat. Het kost initieel wel even iets meer tijd, maar dat verdien je later ruimschoots terug.’
Link magazine september 2024. Thema: Elektrificatie/waterstof.
Vraag exemplaar op: mireille.vanginkel@linkmagazine.nl
Eigenaarschap
Lely werkt dus nauw samen met de toeleveranciers van bestaande onderdelen maar ook bij nieuwe ontwikkelingen ligt het onderwerp PLM steeds nadrukkelijker op tafel. ‘Is een component te repareren? Wat is de verwachte technische levensduur? Hoe is obsolescence-management geregeld in de organisatie? Hoe ga je om met een component dat uit de nieuwbouwproductie gaat maar nog wel lange tijd beschikbaar moet zijn als reserveonderdeel en de volumes heel anders zijn?’, somt Scharrenberg de elementen op die in zo’n gesprek naar boven komen. De belangrijkste vraag: ‘Hoeveel capaciteit en kunde heeft een toeleverancier om echt eigenaarschap te nemen?’
In de praktijk merkt Scharrenberg dat de antwoorden op al die vragen ‘steeds robuuster en van hogere kwaliteit’ worden. Hij vindt dat logisch: ‘We hebben weliswaar de mogelijkheid om een ander te zoeken, maar dat is niet onze insteek. Met je toeleveranciers probeer je er in een partnership in te zitten. Dat betekent dat je elkaar bewust houdt van de rollen en verantwoordelijkheden die iedereen te voeren heeft in dat hele systeem van nieuwbouw, onderhoud en duurzaamheid.’
Goede afstemming
Zijn er, andersom, ook oem’ers die te veel naar de initiële kostprijs kijken en het belang van beschikbaarheid en vervangbaarheid bagatelliseren? ‘Dat zal zeker gebeuren, maar het is ook de taak van een inkoper om voor een dubbeltje op de eerste rang te zitten’, meent Keuning. ‘Gelukkig kunnen we met onze klanten goed afstemmen welke rang echt nodig is. Zeker na de componentencrisis zijn we als ontwerpers kritischer geworden op welke onderdelen we selecteren. Het levert goede discussies op waarna we – gezamenlijk – een weloverwogen beslissing kunnen nemen.’
Van Truijen: ‘Onze klanten laten de keuze voor de componenten vooral bij ons.’ Heeft de componenten schaarste van de afgelopen tijd wat aan dat beeld veranderd? ‘In het begin wel, toen was er meer aandacht voor second sourcing en wilden ze vaak een alternatief achter de hand hebben. Nu de markt stabiliseert, zie je dat langzaam weer terug veranderen.’
Ook Van der Dussen merkt dat advies vanuit Variass serieus wordt genomen door klanten. ‘Goede keuzes maken tijdens het design en actieve monitoring zijn cruciaal en brengen maar beperkte kosten met zich mee. Sommige bedrijven vinden het wel lastig om verder vooruit te kijken. Ze zijn bezig met vandaag en morgen en dan komen wij ineens met een vraag over een obsolete component over twee jaar. Toch zet ze het wel aan het denken en dat resulteert dan in betere productroadmaps.’
