Appels beter verkoopbaar, frietjes volautomatisch gebakken.
Agrofood, hightech en maakindustrie in Oost-Nederland kunnen elkaar versterken en samen tot innovatie komen. Twee aansprekende voorbeelden.
Van Amerongen
Rob Veltman, directeur bij Van Amerongen, weet er alles van. Na zeven jaar bij Food & Bio-based Research (Wageningen
UR) trad hij in 2003 als onderzoeker in dienst van de Tielse specialist in fruitbewaring. Aanleiding voor zijn innovatie was een schilziekte die zich voordoet nadat appels uit de controlled atmosphere van een koelcel komen. ‘De schil wordt zwart, het fruit waardeloos. Tot voor kort voorkwam een antioxidant dat probleem; die werd echter in de EU verboden. Een alternatief was er niet.’
Tot Van Amerongen aan de slag ging met een nieuw systeem dat de ademhaling van het fruit – de respiratiequotiënt – in de koelcel kan bepalen en daarop met dynamische begassing kan reageren. ‘Zo vermijd je fermentatie bij extreem lage zuurstofwaarden, waardoor fruit naar de knoppen gaat’, verklaart Veltman. ‘Maar je hebt wel de laagst mogelijke zuurstofwaarde, waarbij fruit de minste warmte produceert. Dat betekent voor koelcellen in Nederland een energiebesparing van twintig procent. In het buitenland, bij doorgaans minder efficiënte koelcellen, ligt dat percentage nog hoger.’ De innovatie zorgt ervoor dat appels comateus raken – eenmaal uit de koeling duurt het een paar weken voor alle processen weer op gang komen. ‘Deze natuurlijke behandeling heeft geen effect op de rijping en de smaak. Appels blijven harder en groener, en daardoor beter verkoopbaar.’
De gebruiker hoeft alleen het appelras in te voeren, het Advanced Control of Respiration-systeem van Van Amerongen laadt vervolgens automatisch de benodigde instellingen voor de optimale respiratiewaarde. Het bedrijf draait met deze nieuwe technologie mee in het Gelderse programma ‘Proeftuinen ten behoeve van agro-food marktintroducties’, ontwikkeld door Oost NV. De nadruk ligt op marktontwikkeling en internationalisering. Van Amerongen werkt hiervoor nauw samen met instituten in Spanje, Italië, België, Brazilië en de VS. Veltman: ‘Zij testen rassen en valideren ons systeem. Momenteel draaien 24 koelcellen van elk 300 ton in twee Spaanse laboratoria en hebben we vijftig systemen verkocht. Nabij Tiel gaat het om drie fruitbedrijven met in totaal 61 koelcellen. Wageningen UR en wijzelf begeleiden de bedrijven.’
Caenator
Voor Bastiaan Roest zijn het eveneens spannende tijden. Zijn bedrijf Caenator (Latijn voor ‘dinergast’) uit Wageningen ontwikkelde een volautomatische frietmachine. Het eerste prototype, in China gebouwd, bleek niet te voldoen aan de Europese wet- en regelgeving. Dus zocht Roest de samenwerking met Wageningen UR. ‘De uitdaging bij het produceren van een goede frietmachine lag vooral in de foodtechnologie en minder in de techniek van de machine zelf.’ Hij kreeg financiële steun van StartLife, een programma van Oost NV en Wageningen UR voor technostarters. De partners dachten mee over het beste businessplan en Roest kreeg de gelegenheid de frietmachine te presenteren op onder meer de Food Valley Expo. Op 2 september vorig jaar nam Louise Fresco, voorzitter van de raad van bestuur van Wageningen UR, de eerste portie friet in ontvangst. ‘De exposure was enorm, in Nederland en ver daarbuiten. Er meldden zich veel klanten, waaronder de Franse supermarktketen Casino Group. Zij draaien mee in het bèta-programma waarin zij twintig machines gaan testen op gebruiksgemak, aansluiting op hun betaalsysteem, dagelijkse verkopen. Daarna willen ze de komende vijf jaar minimaal 200 machines per jaar afnemen’, aldus een trotse Roest.
Ander goed nieuws is dat VDL overweegt de machine te assembleren en wellicht ook te financieren. 
Want dat is momenteel de bottleneck: Caenator heeft een miljoen euro nodig om z’n innovatie in de markt te zetten. ‘Of eigenlijk 500.000 euro, want als we een investeerder vinden, zou participatiemaatschappij PPM Oost diens bijdrage kunnen matchen. En de tijd begint te dringen vanwege onze leverplicht richting Casino.’ Kijkend naar de klanten die zich reeds gemeld hebben, ziet de toekomst er rooskleurig uit – ook qua werkgelegenheid. ‘Om aan de vraag te kunnen voldoen, moeten we doorgroeien naar een productie van negentien machines per dag oftewel zo’n 5.000 op jaarbasis’, aldus Roest. ‘We zitten momenteel in de Valley of death: over het product is iedereen enthousiast, maar nu de financiering nog.’
