Informeren van medewerkers over de gang van zaken vergroot hun betrokkenheid. Nu gebeurt dat veelal met grafieken en tabellen op A4-tjes aan prikborden. Tijdrovend en lastig om actueel te houden. Met de ActiveCockpit van Bosch Rexroth is het mogelijk dat verzamelen, filteren, visualiseren en publiceren van informatie te digitaliseren en te automatiseren.
Sneller en actueler dan het prikbord
Ze zijn een bekende verschijning op de werkvloer: de whiteboards, los op een standaard, en de prikborden, ergens aan de muur. Erop vastgemaakt, met plakband, punaises of magneetjes, A4-tjes met allerhande informatie. Over het aantal geproduceerde eenheden, het aantal storingen per machine of lijn. Over de kwaliteit, inclusief het percentage uitval; de voorraden per productgroep. De hoeveelheid onderhanden werk en het aantal orders, wat een indicatie geeft voor het werk de komende week. En ook over wie wanneer waarvoor is ingeroosterd. Enzovoorts, enzovoorts, afhankelijk van de aard van het bedrijf of de afdeling.
Die whiteboards of prikborden vormen vaak de plek waarvoorde medewerkers zich verzamelen aan het begin van dag of een shift. De voorman of manager loopt aan de hand van de informatie de afgelopen dag door en gaat in op wat er te doen staat, wat sneller of beter kan, of wat anders moet door een last-minute wijziging.
Roel Boessen, branchemanager factory automation van Bosch Rexroth
Informatief, maar tijdrovend
Die A4-tjes zijn het resultaat van noeste arbeid van een groot aantal mensen. Die kijken in het ERP-systeem, raadplegen het MES of zoeken in zelfgebouwde databases, al dan niet in Excel. Vervolgens knippen en plakken ze om de informatie om te bouwen tot handzame, overzichtelijke tabellen of grafieken. Die printen ze uit en hangen ze op. Bepaalde informatie verversen ze eens per week, andere dagelijks of zelfs twee of drie keer per dag, per ploeg. ‘In de grootste Bosch- productieplant voor dieselsystemen in het Duitse Feuerbach (12.700 werknemers, red.) werden aan dat informatiewerk circa 320 mensuren per maand besteed’, weet Roel Boessen, branchemanager factory automation van Bosch Rexroth. ‘Essentieel werk, omdat het de mensen op de werkvloer niet alleen informeert, maar ook betrokken houdt en motiveert. Het is echter wel tijdrovend. En voor je het weet is informatie weer verouderd. Bovendien nemen al die whiteboards de nodige productieoppervlakte in. Juist in deze tijd waarin capaciteitoptimalisatie belangrijk is, is het een uitkomst als die vierkante meters voor een extra machine benut kunnen worden.’
Digitaliseren, stapsgewijs
De oplossing is het digitaliseren van het verzamelen, filteren, visualiseren en publiceren van informatie. Bosch Rexroth ontwikkelde daarvoor de ActiveCockpit, vertelt Boessen. Een interactief communicatieplatform, desgewenst met groot beeldscherm en in hoogte verstelbare voet, waarmee alle op de werkvloer relevante data snel – en dus actueel – inzichtelijk gemaakt kunnen worden. En dat kan stapsgewijs, legt hij uit. ‘Een eerste stap die gebruikers van dit systeem vaak zetten is het handmatig omzetten van de data, uit hun ERP-, MES- en eigen databases en uit specifieke webpagina’s, in inzichtelijke grafieken of tabellen. Vervolgens worden die met een druk op de knop precies daar op dat beeldscherm getoond waar die informatie relevant is. Printen en ophangen is dus niet meer nodig. Vervolgens kan de voorman of productiemanager bij het beeldscherm zijn werkoverleg houden. En, omdat het scherm interactief is, zaken onderstrepen, aantekeningen maken, actiepunten opstellen voor operators of voor de TD, et cetera. Deze notulen worden in de ActiveCockpit-software opgeslagen, waarna ze toegankelijk zijn via het beeldscherm in de productie, maar ook via computers of tablets. Ook kunnen de notulen per e-mail verzonden worden naar bijvoorbeeld een vooraf gedefinieerde mailinglijst. Zo kan het continu verbeteren op een gestructureerde manier – plan, do, check, act – ondersteund worden.’
Automatiseren
Een volgende, typische stap die de gebruikers van de ActiveCockpit zetten, aldus Boessen, is de informatie niet handmatig uit de diverse databases halen, maar dat automatiseren. ‘Het is mogelijk automatisch elke week, dag of desnoods elk kwartier, de informatie te verversen. Om zo bijvoorbeeld stilstand, het aantal geproduceerde eenheden of het voorraadniveau van een bepaald artikel heel snel zichtbaar te maken. Die koppeling kan ook met eigen databases gemaakt worden; we hebben een aantal apps ontwikkeld, om automatisch een eigen tabel om te zetten in een inzichtelijke grafiek’, vertelt Boessen. Hij voegt eraan toe dat verdere personalisatie van de informatie die de ActiveCockpit toont mogelijk is met de apps van Bosch. ‘Daarmee kan de klant die koppeling zelf schrijven.’
Combinatie met IoT Gateway
Vanzelfsprekend is de ActiveCockpit geheel afhankelijk van de beschikbare digitale data. ‘Als het gaat om businessinformatie zal dat geen probleem zijn’, veronderstelt Boessen. Vrijwel elk producerend bedrijf beschikt tegenwoordig over een ERP-systeem. Lastiger wordt het als de gebruiker inzicht wil krijgen in de Overall Equipment Efficiency (OEE) van machines die nog niet verbonden zijn met een netwerk, omdat de besturing niet toegankelijk is of omdat het om oudere machines gaat. Dan biedt de IoT Gateway van Bosch Rexroth uitkomst (zie het artikel hierna: ‘Brug tussen machine en cloud’). ‘Via die gateway kunnen databases automatisch met machinedata gevuld worden. Echter, uit concurrentie- en veiligheidsoverwegingen geeft de machinebouwer zijn klant dikwijls geen toegang tot de besturing. Door nu sensoren aan de machine toe te voegen die bijvoorbeeld trillingen, temperatuur of rotatiesnelheden registreren, kunnen die data via de IoT Gateway en Active Cockpit toch beschikbaar en inzichtelijk worden gemaakt. En gebruikt worden om er alarmen aan te koppelen als bepaalde toleranties worden overschreden.’
‘Zo kan het continu verbeteren heel gestructureerd ondersteund worden’
Zo kan de ActiveCockpit het werk op de werkvloer ondersteunen. En ook dat van het management: ‘Door bijvoorbeeld de uitvalfrequentie van productielijnen op maandagmorgen met ActiveCockpit te aggregeren kan het management op zoek gaan naar achterliggende oorzaken en gericht maatregelen nemen’, aldus Roel Boessen. In de grootste productieplant van Bosch in Feuerbach is de ActiveCockpit inmiddels helemaal geïmplementeerd. Daardoor kost het verzamelen, filteren, visualiseren en publiceren van informatie nu nog maar ongeveer 118 mensuren per maand.
