Nieuwe regelgeving als de CSRD en ESG zijn voor veel bedrijven reden hun bedrijfsvoering opnieuw tegen het licht te houden. Dat geldt zeker ook voor Timmerije, dat zich richt op toepassingen van technische kunststoffen. Zowel aan de klantkant als in de keten wil het Gelderse bedrijf meters maken en zo de circulaire economie een stap dichterbij brengen. Met Koninklijke Gazelle heeft het die ambitie inmiddels concreet vorm gekregen. Maar er blijven nog genoeg uitdagingen over.
Timmerije in Neede is onderdeel van Hydratec Industries in Amersfoort, een beursgenoteerd bedrijf dat in 2025 een ESG-rapportage dient op te leveren over 2024 omtrent de activiteiten op het vlak van milieu, maatschappij en governance. Tevens is Hydratec binnen de CSRD-richtlijn verplicht verantwoording af te leggen over de impact van het bedrijf op mens en klimaat. Beide trajecten zijn als groep opgepakt.
‘Voorheen bepaalde de klant welke kunststof er in zijn product kwam, nu nemen wij de klant op sleeptouw’, aldus Timmerije-directeur Hans Kolnaar. Foto: Timmerije
‘Wat gebeurt er bijvoorbeeld met de kunststoffen in een fiets na jaren in weer en wind?’
Hans Kolnaar, directeur bij Timmerije, ziet binnen het eigen spuitgietbedrijf met name mogelijkheden om stappen te zetten op de thema’s klimaatverandering en grondstoffengebruik/circulaire economie. ‘Die onderwerpen zijn voor ons van belang, omdat we hightech kunststof componenten vervaardigen. Enerzijds constateren we dat kunststoffen niet meer weg te denken zijn uit het dagelijks leven. Anderzijds willen we onze langeduurtoepassingen van kunststoffen waar het kan circulair maken’, zegt hij, doelend op fietsen, ventilatorsystemen, logistieke systemen en dergelijke die zo’n 15 tot 25 jaar meegaan. Op dit moment bestaat ruim 10 procent van alle toepassingen binnen Timmerije uit recyclaat; een deel ervan is tevens circulair.
Flinke impact
Het circulair maken van kunststoffen heeft flinke impact. ‘We willen onze klanten, doorgaans grote oem’ers, ervan overtuigen om de toepassing van kunststof onderdelen circulair te maken door recyclaat als grondstof te gebruiken. Voorheen bepaalde de klant welke kunststof er in zijn product kwam, nu nemen wij de klant op sleeptouw’, aldus Kolnaar. ‘Eerder onderzochten we wat de meest ideale kunststof was voor het product van de klant. Nu zeggen we: laat ons het ontwerp maar zien, dan kijken we of we daarvoor een geschikt recyclaat hebben en passen het eventueel aan om het recyclaat te accommoderen.’
‘Eind 2025 willen we meer kennis en inzicht hebben om bewustere en duurzamere keuzes te kunnen maken’, zegt Ruud Nijhof, global category manager bij Gazelle. Foto: Gazelle
Naast dit zogeheten design for circularity zet Timmerije gelijktijdig in op design for dissassembly. ‘Doorgaans zit er in eindproducten van oem’ers een lappendeken aan soorten kunststof. Dat is lastig uit elkaar te halen en moeilijker te recyclen’, aldus Kolnaar, die zijn verhaal concretiseert met een klantcase. ‘Samen met Gazelle hebben we een kettingkast met geïntegreerde motorcover ontwikkeld voor de elektrische Gazelle Avignon HMB. Eén module van één type recycleerbare kunststof. Die dankzij een kliksysteem makkelijk uit elkaar te halen en als één geheel te recyclen is.’
Timmerije wil er samen met partners aan het begin en het einde van de keten voor zorgen dat de grondstoffen weer terugkomen. ‘Punt is dat van langeduurtoepassingen van kunststoffen nog maar heel weinig recyclaat wordt aangeboden. Bovendien heeft het consequenties voor het design. Want zijn de beschikbare recyclaten daar wel geschikt voor?’
Eerste stap
Ook Gazelle in Dieren heeft zijn carbon footprint bepaald en is bezig met de ESG. Net als Timmerije zet het bedrijf hoofdzakelijk in op de thema’s klimaatverandering en grondstoffengebruik/circulaire economie met metaal en technische kunststof als belangrijkste grondstoffen. ‘Metalen worden al goed gerecycleerd en dat proces is ook al goed georganiseerd. Ze zijn behoorlijk circulair. Nadeel is dat de carbon footprint groot is. Omdat de dichtheid van metaal vele malen hoger is dan die van kunststof, heb je meer kilo’s nodig per applicatie’, verklaart Ruud Nijhof, global category manager bij Gazelle. Bij technische kunststoffen is het precies andersom. ‘Die kennen een kleinere carbon footprint, maar worden bijna niet gerecycleerd.’
De talkshow gaat vooraf aan de uitreikingen van de drie Dutch Industrial Suppliers and Customer Awards (DISCA). Na de borrel vindt tijdens het diner de live finale plaats van de Dutch Industrial Suppliers and Customer Awards 2023. Programma
Aanmelden disca@linkmagazine.nl
Inmiddels hebben beide bedrijven voor dergelijke circulaire plastics een subsidieproject opgestart binnen de TKI Energie en Industrie. Daarbij zijn diverse kennispartners aangehaakt, waaronder Polymer Science Park in Zwolle, matrijzenbouwer Brisk-Kumet in Haarlem, Ultrapolymers in Ede en het Institute for Sustainable Process Technology (ISPT) in Amersfoort, dat tevens optreedt als penvoerder. ‘Zo’n ecosysteem stelt ons in staat de toeleverketen in te richten en kennis op te doen rond design for disassembly om het recycleren van de kunststof onderdelen eenvoudiger te maken, want we moeten nog heel veel leren’, aldus Kolnaar. ‘En uiteraard ook rond design for circularity. Want wil je na de levensduur van een product de kunststoffen hergebruiken, dan moet je wel weten bij welke toepassingen dat mogelijk is. Wat gebeurt er bijvoorbeeld met de kunststoffen in een fiets na jaren in weer en wind? Wat is dan nog de kwaliteit van die kunststoffen?’
Te weinig recyclaat
De looptijd van het project is 2,5 jaar. ‘We zijn samen met Timmerije dit traject aangegaan om onze keten te analyseren. Doel is kennis te vergaren om slimmer duurzame kunststoffen in te kunnen zetten en zo onze carbon footprint te verlagen’, aldus Nijhof. ‘Eind 2025 willen we meer kennis en inzicht hebben om bewustere en duurzamere keuzes te kunnen maken. Deze kennis kunnen we direct in onze huidige generatie fietsen toepassen en het helpt bij het definiëren van nieuwe projecten voor onze toekomstige generatie fietsen.’
Ook Timmerije heeft zijn ambities al scherp, mede met het oog op de aanstaande bijmengnorm: onder deze wetgeving moet bij kunststofverwerkende bedrijven in 2030 25 tot 30 procent van alle grondstoffen die in een eindproduct terechtkomt uit recyclaat bestaan. ‘Omdat bij de technische kunststoffen nog zeer weinig recyclaat op de markt is, is dat een hele opgave. In mijn ogen zou differentiatie per kunststofsoort – afhankelijk van het recyclaataanbod – en daarmee een lagere doelstelling voor onze industrie dan ook beter zijn geweest’, betoogt Kolnaar, die desondanks gaat trachten de hoge doelstelling nog voor 2030 te realiseren. ‘Wij zitten vooraan in de keten en willen klanten helpen hun ESG-doelstellingen te realiseren met onze oplossingen. Zodat de oem’ers waar wij zaken mee doen, zich kunnen onderscheiden en een voorsprong kunnen opbouwen ten opzichte van hun concurrenten.’
