Vanwege de populariteit van haar koffiezetapparaten, wil de fabriek de productie verhogen van vierhonderd naar achthonderd stuks per dag. Voordat ook maar één aspect wordt veranderd aan het echte product of de echte fabriek, worden alle aspecten die deze productieverhoging tot gevolg kan hebben, beoordeeld met behulp van ‘digitale tweelingen’.
Tijdens de Digital Factory Experience Tour van Siemens Industry Software op 25 mei 2016, gehouden in het Airborne Siemens Digital Factory FieldLab in Den Haag, werd in een uitgebreide demonstratie, bovenstaand scenario nagespeeld. Dit met de bedoeling om de genodigden kennis te laten maken met de mogelijkheden die Siemens vandaag biedt aan zijn klanten en ze te inspireren op weg naar hun digitale fabriek van de toekomst. ‘Zorg dat je er op tijd bij ben.’
Het FieldLab dat al op 1 december is gelanceerd namens Siemens Nederland en Airborne Composites Automation, werd voor één dag omgetoverd tot digitale fabriek voor klanten en prospects van Siemens Industry Software, de softwaretak van Siemens. Met medewerking van diverse partners als Kuka, DMG Mori, Renishaw en Evologics, kregen de bijna tweehonderd bezoekers een kijkje in de keuken van de digitale fabriek met een persoonlijke rondleiding waarbij in korte ‘pitches’ van vijf minuten allerlei aspecten van de geplande productieverhoging werden besproken.
Enorm potentieel
De fabriek van de toekomst wordt gekenmerkt door twee belangrijke aspecten. De digitale tweeling, een virtuele maar zeer realistische verschijning van de echte wereld, en de digitale draad die alle processen, virtueel en reëel, aan elkaar knoopt.
‘Het potentieel is enorm’, legt Bas Kuper, Vice President en Managing Director Benelux bij Siemens Industry Software, uit. ‘Door gebruik te maken van een digitale tweeling van je producten en processen, kun je veel sneller en accurater reageren op klantvragen. Testen of een oplossing werkt, voordat je begint met bouwen. Echt gelijktijdig met meerdere disciplines samenwerken aan een ontwerp. De lus sluiten, van ontwerp tot klant en terug. De enorme hoeveelheden data die deze tweelingen (virtueel en reëel) produceren in hun levenscyclus kunnen ‘real time’ worden geanalyseerd en omgezet in bruikbare informatie. De digitale fabriek is de plek waar virtueel en fysiek elkaar ontmoeten, en dat is precies het thema waarin Siemens onderscheidend is. Siemens is de enige aanbieder die de virtuele wereld van de softwareoplossingen en de reële wereld van industriële automatisering daadwerkelijk met elkaar verbindt.’
Om te laten zien hoe dat in de praktijk gaat, werd tijdens de demo het voorbeeld van de bonenmaler uit de koffiemachine genomen. Tijdens de tour werden twintig processtappen getoond, onderverdeeld over diverse stadia: Planning & Simulation, Production Control & Execution, Part Production, Inspection & Analysis en Assembly & Testing. In het begin van het proces werd besloten dat het goedkoper is om de maler zelf te gaan produceren in plaats van deze uit te besteden. Productiegereedschappen, robotcellen en een nieuwe fabriekslayout werden vervolgens ontworpen, geprogrammeerd, gesimuleerd en gevalideerd. Orders werden in een ‘closed loop’ gepland, uitgevoerd en gecontroleerd op CNC-machines.
Jaloersmakend
Eerst virtueel, daarna reëel, met dank aan de digitale tweeling. Door met behulp van digitale tweelingen alle processtappen, inclusief leveranciers, met elkaar te verbinden, ontstaan nieuwe mogelijkheden voor de maakindustrie om sprongen te maken op het gebied van kwaliteit, kosten, leveringstijd en flexibiliteit. Kuper: ‘Het potentieel dat digitalisering biedt aan maakbedrijven wordt ook in voormalige lage-lonen-landen gezien en in jaloersmakend tempo omarmd. De digitale fabriek gaat ons helpen geïndividualiseerde producten te maken, lokaal geproduceerd en tegen een kostprijs die kan concurreren met massaproductie. En zorgt ervoor dat je er op tijd bij bent. Want, vrij vertaald naar Hemmingway: ‘Change comes gradually, then suddenly.’ Als je te lang wacht, ben je te laat.’
