Om de levensduur en betrouwbaarheid van zijn producten te waarborgen, startte Actemium onlangs met een traject om de printplaten die worden gebruikt voor baanverlichting op vliegvelden te moderniseren. Dit initiatief had niet alleen tot doel om verouderde technologie te vernieuwen, maar ook om de synergie tussen de projectmatige paneelbouw- en elektronicabusinessunits van Actemium te bevorderen.
Toekomstbestendige printplaat dankzij interne designsamenwerking bij Actemium
Actemium in Schijndel, dat zich richt op projectmatige paneelbouw en machine-assemblages, gebruikte printplaten die drie decennia geleden werden ontworpen. Met oog voor innovatie nam Actemium in Uden, gespecialiseerd in het ontwerp en de productie van elektronicamodules, de taak op zich om deze printplaten opnieuw te ontwerpen. Daarbij werden meer actuele componenten geïntegreerd die tegenwoordig makkelijker verkrijgbaar zijn. Het overkoepelende doel was duidelijk: de producten toekomstbestendig maken.
‘De onderdelen van de oude printplaten waren achterhaald en daardoor moeilijk verkrijgbaar’, aldus Tillo Aerdts, accountmanager bij Actemium in Schijndel. ‘Het was eveneens verouderde technologie. Daardoor moeten deze oudere printplaten nog met de hand worden geassembleerd, terwijl onze elektronicabusinessunit veel kan automatiseren tijdens de assemblage wanneer er nieuwe componenten worden gebruikt.’ Actemium wil zijn besturing future-proof maken, gezien de verwachte levensduur van de printplaten van 25 jaar. ‘We moeten daarom zorgen dat de besturingen die we nu installeren voor lange tijd kunnen meegaan.’
De 1-daagse masterclass vindt opnieuw plaats donderdag 3 oktober 2024. Aanmelden en informatie.
De printplaten in kwestie worden gebruikt op vliegvelden, waar ze het hart vormen van de baanverlichtingbesturing. De printplaten regelen de lichtsterkte van de lampen op de baan. ‘Betrouwbaarheid staat voorop’, bevestigt Stijn Martens, accountmanager bij Actemium in Uden. ‘Van de oude printplaten waren we niet zeker of we ze in de nabije toekomst nog konden produceren. De componenten in de nieuwe versie zijn veel makkelijker te sourcen.’
Backwards compatible
Actemium in Uden bouwde de oude printplaten na, maar dan met nieuwe onderdelen. ‘Uit een combinatie van de bestaande printplaten en oude tekeningen hebben we een nieuwe versie gemaakt’, vertelt Martens. ‘Die nieuwe versie moest ook backwards compatible zijn, zodat de nieuwe printplaten de oude één-op-één kunnen vervangen.’
Link magazine februari/maart 2024 Thema: De keten op orde op lokaal niveau.
Lees Link magazine digitaal of vraag een exemplaar op bij mireille.vanginkel@linkmagazine.nl
‘Als er ook maar één fout in je ontwerp zit, is het mogelijk dat de printplaat niet werkt zoals het zou moeten’
Een taak die moeilijker is dan op het eerste gezicht lijkt. ‘Het klinkt eenvoudig om zo’n nieuwe printplaat te tekenen’, stelt Martens. ‘Maar in de praktijk valt dat tegen. Je hebt heel wat beslissingen om te nemen. Bovendien vereist het een ontzettende nauwkeurigheid. Als er ook maar één fout in je ontwerp zit, is het mogelijk dat de printplaat niet werkt zoals het zou moeten. Het is ook geen kwestie van de oude tekeningen even nabouwen. Vaak waren de tekeningen niet up-to-date. We moesten dus experimenteren met de prototype printplaten.
Goed communiceren
Centraal in dit initiatief stond de samenwerking tussen de twee businessunits van Actemium. De afdeling in Schijndel gebruikt uiteindelijk de printplaten, maar ze moeten wel eerst worden ontworpen en gemaakt door de businessunit in Uden. Goed communiceren was dus cruciaal binnen het project. ‘Het moet in samenspraak gebeuren’, aldus Aerdts. ‘Je moet begrip bij elkaar creëren.’
Martens benadrukt de complexiteit van deze samenwerking: ‘Het ontwerpen van een nieuwe versie van deze printplaten, met behoud van backward compatibility, was een complexe onderneming. Het vereiste veel aandacht voor detail, constante communicatie en een gedeelde appreciatie van elkaars processen en vereisten. Uiteindelijk is dat helemaal goed gekomen.’
Laatste fase
De eerste nieuwe printplaten zijn inmiddels geproduceerd. Ze moeten nog enkele laatste tests doorstaan voordat ze in de besturingskasten kunnen worden geplaatst. ‘We zitten in de testfase’, stelt Frans Herlaar, clientmanager bij Actemium in Schijndel. ‘De printplaten werken zoals ze zouden moeten werken. Maar we moeten nog een aantal duurtests doen om de veerkracht en levensuur van deze printplaten te kunnen waarborgen. Ze moeten namelijk twintig à dertig jaar operationeel blijven. Gezien hun cruciale rol in baanverlichting op vliegvelden, is betrouwbaarheid van het grootste belang. Je wilt immers niet dat de baanverlichting plots uitvalt.’
Terugblikkend op de samenwerking benadrukt Aerdts de waarde van interne samenwerking boven uitbesteding: ‘Hoewel een externe partij ook een optie was, onderstreept onze ervaring de grote voordelen van samenwerking binnen het netwerk. Door nauw samen te werken met onze Actemium-collega’s hebben we niet alleen het ontwerpproces geoptimaliseerd, maar ook waardevolle inzichten verkregen in onze gezamenlijke capaciteiten en mogelijkheden.’
