SMC is voor veel mensen bekend van het uitgebreide pneumatiek-portfolio. Als wereldwijde marktleider in deze technologie maakt het bedrijf ook al langer furore in de semi-conductor industrie. Daarbij biedt het Research & Development Centre in Tokio en het SMC Technology Center in Eindhoven de benodigde ondersteuning wanneer technische innovaties noodzakelijk zijn.
Het SMC Technology Center in Eindhoven.
Samenwerking met specialisten in Japan
SMC is opgericht in 1959 en was aanvankelijk een producent en leverancier van pneumatische producten. Inmiddels omvat de onderneming meer dan 500 kantoren in meer dan 80 landen wereldwijd, waar ruim 20.000 mensen werkzaam zijn. Het aantal verschillende producten en afzetmarkten breidde zich in de loop der jaren gestaag uit: van pneumatische producten voor een diversiteit aan sectoren tot aan innovaties voor de veeleisende semi-conductor industrie. Silvester Engelen is Electronics Industry Manager bij SMC Nederland en geeft aan: ‘Deze groei is nog steeds gaande. We hebben afgelopen jaar 7 miljard euro omgezet en verwachten daar voor het komende jaar nog 2 miljard aan toe te kunnen voegen. Dit heeft onder andere te maken met de groei in juist die semi-conductorindustrie. Bijzonder is dat SMC ondanks deze groei nog steeds een familiebedrijf is met de diverse bijbehorende kenmerken. We zijn ons bovenal bewust van de tijd waarin we leven en richten ons daarom op oplossingen om de wereld een stukje beter te maken. Duurzaamheid heeft bijvoorbeeld al jarenlang onze aandacht en vertaalde zich in de ontwikkeling van niet alleen energiezuinige producten maar ook van producten die compacter en lichter zijn. Zo besparen we grondstoffen en CO2-uitstoot. Andere aandachtsgebieden van de afgelopen jaren zijn het delen van kennis met klanten, machineveiligheid en Industrie 4.0.’
Technology Center
SMC Nederland is vanuit het hoofdkantoor in Amsterdam vertegenwoordiger en leverancier van de producten die in Japan worden ontwikkeld. Het team specialisten in Nederland gaat dan ook uit van het leveren van oplossingen op basis van standaard producten. ‘Dat betekent dat hier veel kennis en ervaring aanwezig is om voor een specifieke toepassing de juiste ‘bouwstenen’ uit het omvangrijke SMC-assortiment te kiezen en hiermee de klant een optimale oplossing te bieden, qua effectiviteit, efficiëntie, veiligheid en energieverbruik. Maar als met standaard producten niet het gewenste resultaat is te bereiken, schakelen we de hulp in van engineers die in Nederland maar vaak ook in Japan werkzaam zijn’, aldus Engelen.
De Nederlandse engineers werken grotendeels in het SMC Technology Center in Eindhoven dat – vanwege de huidige groei in de semi-conductor industrie – binnenkort gaat uitbreiden. Het is een ‘veelzijdig’ centrum waar zich tevens een professioneel Chiller Service Center bevindt voor onderhoud en reparatie van de SMC Thermo Chillers uit heel Europa. Daarnaast is dit de locatie waar trainingen worden gegeven en zijn alle faciliteiten aanwezig om met en voor klanten testen te doen of prototypen te maken. ‘Het center speelt bovendien een belangrijke rol in het doorvoeren van eenvoudig aanpassingen aan standaard producten. Hiervoor beschikken we er over een professioneel machinepark. Onze specialisten weten precies weten welke aanpassingen resulteren tot een oplossing die nauwkeurig aan de eisen en wensen van de klant voldoet.’
Ongekend hoge eisen
Last but not least is het Technology Center dé plek waar de ontwikkelingen plaatsvinden die van betekenis zijn voor de groeiende rol die SMC speelt binnen de semi-conductor industrie, stelt Engelen. ‘Deze markt is dermate belangrijk geworden dat we in maart 2018 een ISO 6 gevalideerde ‘cross flow’ cleanroom in gebruik hebben genomen. Hiermee bieden we de hightech regio Eindhoven een complete service; onder meer met de productie van Grade 4 assemblies.’
Hij vervolgt: ‘In de semi-conductor industrie zijn vooral de nauwkeurigheidseisen ongekend hoog. Die cleanroom gebruiken voor het ontwikkelen, testen en samenbouwen van producten en subassemblages voor deze sector. Daar willen we het maximale uit halen. Zo zijn er specifieke ISO-klassen opgesteld die gelden voor een bepaalde hoeveelheid vaste deeltjes in een specifieke ruimte. Maar er zijn bedrijven in Nederland die de lat nog een stukje hoger leggen en ook eisen stellen aan de aanwezige gassen en de reinheid van oppervlakken. In de toekomst willen we ook aan deze eisen voldoen.’
Samenwerking met Japan
Ondanks de omvang, de mogelijkheden in Eindhoven en de grote hoeveelheid kennis en ervaring die in Nederland aanwezig is, werkt SMC Nederland voor de complexere vraagstukken veel samen met Japan, zeker als het om werk voor de semicon gaat. In Tokio bevindt zich het innovatieve hart van het bedrijf waar hoogwaardige technologie wordt ontwikkeld met het oog op de toekomst. Engelen: ‘Een beroep op de Japanse engineering doen we bijna altijd vanwege een vraag die we niet kunnen invullen met standaard producten of eenvoudige aanpassingen aan het bestaande assortiment. De aanpassingen gaan dan dermate ver dat het beter is om te investeren in de ontwikkeling van een volledig nieuw product.’
Een eerste belangrijke stap in deze trajecten is het vaststellen van de exacte eisen en wensen van de klant. Hiervoor stellen we in Nederland een eigen ontwikkelteam samen dat, in nauw overleg met specialisten van de klant, deze eisen zo nauwkeurig mogelijk definieert. Vervolgens wordt deze informatie overgedragen aan de Japanse engineers, veelal op locatie in Japan.’
SMC zit met verschillende mensen met ieder zijn of haar eigen ‘belangen’ aan tafel, vervolgt Engelen ‘Bij complexe, kapitaalintensieve projecten wil iedereen met zijn eisen natuurlijk ‘veilig zitten’. Dat betekent dat je soms met eisen te maken hebt die leiden tot overdimensionering, op welk vlak dan ook. Het is dan ook zaak om voortdurend goed af te tasten of bepaalde eisen wel echt nodig zijn. Moet het écht zo schoon, zo klein of zo snel? Of kan het ook zonder problemen iets minder met behoud van kwaliteit?’
Testen tot de max
Na de informatieoverdracht start de daadwerkelijke ontwikkeling van het product en het voortdurend communiceren over de voortgang en de tussenresultaten. Een van de vaste onderdelen van het ontwerpproces is het testen van de uiteindelijke oplossing. Daarbij wordt destructief getest: de oplossing wordt net zo vaak of zo zwaar belast tot hij uiteindelijk faalt. Door dit een aantal keer te doen, kan SMC een betrouwbare uitspraak doen over de verwachte levensduur onder bepaalde omstandigheden. Engelen licht toe: ‘We richten ons bij het verzamelen van informatie sterk op de omgeving waarin een bepaalde oplossing moet worden toegepast. De omgeving bepaalt namelijk volgens welke richtlijnen we moeten werken. Wat bijvoorbeeld de reinheidsklasse moet zijn van de omgeving waarin het product wordt geassembleerd.’
The Dutch High-Tech high-performance ecosysteem. You can request a copy from Link magazine: mireille.vanginkel@linkmagazine.nl
Complexe vraagstukken
De samenwerking met Japan aan complexe vraagstukken voor onder meer de semi-conductorindustrie, is een optimale aanpak voor de Nederlandse vestiging. Silvester Engelen: ‘Het is echt een uitdaging wanneer je van grote, belangrijke partijen opdracht krijgt om mee te denken in oplossingen voor een specifiek probleem (zie kader). Maar het is ook een uitkomst. Je kunt natuurlijk zelf proberen te achterhalen bedenken waar de latente behoefte van de markt ligt, maar het is veel doelgerichter wanneer de markt er zelf mee komt. Je weet dan dat je precies aan de goede vraagstukken werkt. Én het houdt je scherp om bij te blijven en dat spreekt ons zeer aan. De specials van vandaag zijn immers de standaards van morgen. En die kun je dan maar beter beheersen.
Productontwikkeling vacuümklep
Een product waarmee SMC een belangrijke meerwaarde creëerde voor haar klant betreft een speciale vacuümklep (‘base frame gate valve’) die een vacuümkamer in een grotere machine in tweeën verdeelt. Wanneer onderhoud moet worden uitgevoerd aan deze machine, voorkomt deze klep de noodzaak om de volledige ruimte leeg te pompen. Dit bespaart een significant aantal uren tijdens het onderhoudsproces. Silvester Engelen: ‘Wanneer je werkt voor sectoren als de semi-conductorindustrie, dan weet je dat ieder uur stilstand bijzonder veel geld kost. Het loont dus de moeite om na te denken over alle mogelijke oplossingen om zowel ongeplande, maar ook geplande stilstand – zoals in dit voorbeeld voor het uitvoeren van onderhoud – tot een minimum te beperken.’
