Klanten die steeds meer functionaliteiten verwachten in het automatisch laad- en lossysteem en componenten die robuust genoeg moeten zijn om bij -25°C en lager hun werk te blijven doen. Met deze uitdaging meldde Asbreuk Service zich bij Turck in Zwolle. Het decentrale modulaire systeem van deze leverancier bleek niet alleen aan die eisen te voldoen, maar stelt Asbreuk Service ook in staat klanten meer flexibiliteit en continuïteit te bieden.
Binnen het modulaire systeem van Turck heeft elke module zijn eigen besturingssysteem dat direct op de lijn wordt gemonteerd.
Van een spaghetti aan bekabeling naar plug & play-modules
Machinefabrikant Asbreuk Service in Oldenzaal is gespecialiseerd in installaties rond het automatisch laden en lossen van vrachtwagens. De installaties worden vaak ingezet wanneer een producerend bedrijf gaat samenwerken met een logistiek dienstverlener die de opslag en distributie van gereed product verzorgt. Al het gereed product moet naar de nieuwe locatie, daarin kan Asbreuk een grote rol spelen. ‘Wij sluiten aan bij het einde van de productielijn bij de producent, nemen pallets in ontvangst, laden deze in de pendeltrailer en lossen de pallets op de locatie van de logistiek dienstverlener’, verklaart directeur Marco Asbreuk. ‘In de markt zien we een trend dat klanten graag één hoofdaannemer willen, die de systemen voor deze drie stappen op elkaar kan laten aansluiten.’
Anders aanvliegen
Vorig jaar leverde Asbreuk Service zo een turnkey-oplossing voor een frietfabriek in Lelystad. Ook hier betrof het drie systemen: ATL (automatic truck loading) bij de aardappelverwerkende partij, ATU (automatic truck unloading) bij de logistiek dienstverlener en twee pendeltrailers die tussen beide heen en weer rijden. Vanwege het grote aantal functies dat de klant vroeg voor het ATL-systeem, klopte Asbreuk aan bij Turck in Zwolle. ‘In dit geval ging het niet alleen om pallettransport, maar ook om de controle van pallets – zijn ze niet te groot, te hoog of instabiel –, bufferfunctie, sorteren van pallets plus automatisch laden’, aldus Asbreuk. ‘Willen we dat doen binnen onze competenties, dan moeten we dit op een andere manier aanvliegen. Want nu kent het systeem een hele grote besturingscomponent, die bovendien voor elke klant heel specifiek is. Dat kost heel wat installatiewerk, heel veel kabels en veel uren voor testen en commissioning om software te optimaliseren en kinderziektes eruit te halen. Dat leidt tot hoge totale kosten die onze marge onder druk zet.’
Het geautomatiseerde laad- en lossysteem van Asbreuk Service verbindt producent en logistiek dienstverlener via twee pendeltrailers.
Kant-en-klare blokken
Dus gooide Asbreuk Service het over een andere boeg: een systeem opbouwen uit kant-en-klare modules. Niet alleen hardware en elektrische aansluiting, maar ook software. ‘Kant-en-klare blokken waarmee we elk gewenst project kunnen oppakken. Waarbij bekabeling minimaal is, het testwerk en de commissioning al lang zijn gedaan en we heel snel iets kunnen realiseren’, schetst Asbreuk. ‘Van een centrale besturing met een spaghetti aan bekabeling naar besturing op de verschillende modules in het veld, die plug & play te koppelen zijn. En die herkennen met welke andere modules ze verbonden zijn en hun ‘gedrag’ daarop aanpassen.’
De klant krijgt flexibiliteit in lay-out, wij kunnen grotere projecten aan’
Vanwege het feit dat 90 procent van de klanten actief is in de food, heeft Asbreuk Service te maken met nog een belangrijke eis. ‘Een heel groot deel van de installatie bevindt zich in een vriesomgeving van -25°C en lager. Voor elektrische installaties is dat wel een punt’, zegt Asbreuk met gevoel voor understatement. Dus ging het bedrijf op zoek naar een leverancier die al deze wensen kon vervullen. Al snel kwam het modulaire systeem van Turck in beeld, waarbij de componenten bestand zijn tegen temperaturen tot -40°C.
‘Met ons systeem van decentrale besturingsoplossingen spelen we in op de trend van modularisatie’, aldus Gerjan Woelders, automation systems engineer bij Turck. Foto’s: Turck
Minder tijd, meer druk
De trend van modularisatie speelt niet alleen in ATL, maar geldt voor veel meer bedrijven, is de ervaring van Turck. ‘Met ons systeem van decentrale besturingsoplossingen spelen we daarop in,’ aldus Gerjan Woelders, automation systems engineer bij Turck. ‘Hierdoor worden modules in het veld steeds autonomer. Daarnaast is een hoge beschermingsgraad belangrijk, niet alleen tegen koude, maar ook voor de vochtbestendigheid van de installatie binnen en buiten. Dus moeten componenten robuust zijn, wil je ze buiten een schakelkast kunnen plaatsen.’ Een ander voordeel is volgens Woelders dat componenten buiten de besturingskast simpel en snel met connectoren aan te sluiten zijn. ‘Aantrekkelijk voor machinefabrikanten, die doorgaans machines opbouwen, voor vervoer naar de klant deels weer afbouwen en daar weer opbouwen. Bij een conventioneel systeem kost dat veel meer tijd dan bij een modulair systeem.’ Asbreuk beaamt dit. ‘De tijd tussen het moment dat je ten tonele verschijnt en de installatie is afgerond, moet zo kort mogelijk zijn.’
Het centrale besturingssysteem heeft slechts een coördinerende rol.
Win-win
Bovendien biedt het modulaire systeem Asbreuk Service én klanten flexibiliteit. ‘Bij deze klant ging het om een opstelling van zestig meter lang. Normaal gesproken loopt er voor elke motor en sensor ergens een kabel met aan twee kanten een aansluiting. Eind vorig jaar hebben we de installatie in een andere opstelling opnieuw opgebouwd en uitgebreid’, vertelt Asbreuk. ‘De meerkosten van een decentraal systeem heeft onze klant inmiddels dubbel en dwars terugverdiend. In plaats van een productiestop van acht weken bij een conventioneel systeem, kon hij na aanpassing van de lay-out met het decentrale systeem nu al na twee weken vol in productie. Zo snijdt het mes aan twee kanten. De klant krijgt flexibiliteit in lay-out en wij kunnen grotere projecten aan en bovendien goedkoper produceren en testen omdat we dat nu in serie kunnen doen.’
Voor Turck lag de uitdaging erin tot de optimale systeem-lay-out te komen, waarbij het pallettransport op de juiste manier afgehandeld kan worden. ‘Zodat als een pallet zich bij een module bevindt, deze autonoom aangestuurd wordt en weet wat ermee moet gebeuren. Daarom beweegt de informatie over de lading steeds met de pallet mee. Het centrale besturingssysteem heeft slechts een coördinerende rol’, zegt Woelders. ‘Systeemdenken wordt steeds belangrijker, oftewel niet alleen rekening houden met besturingsfunctionaliteiten maar ook met de volledige lay-out. Daarbij treden we op als sparringpartner voor de klant om gezamenlijk tot een goede oplossing te komen.’ Asbreuk waardeert die rol. ‘Voor ons zijn veel dingen nieuw. Busconnectie komt incidenteel voor. Bij deze klant hebben we in het systeem zo’n beetje alle mogelijke protocollen gebruikt, dan heb je wel ondersteuning van de leverancier nodig. Die complete oplossing met de flexibiliteit van die netwerkprotocollen zijn de belangrijkste redenen dat we voor Turck hebben gekozen.’
Pay per pallet
Woelders wijst tot slot op de hogere restwaarde van decentraal aangestuurde modules, iets wat Asbreuk onderschrijft. ‘Overbodige modules kunnen we zonder veel problemen elders bij de klant inzetten. We denken er nu over na om de modules zelf terug te nemen en bij andere projecten in te zetten. Op termijn zou dit kunnen uitmonden in een businessmodel waarbij je het systeem beschikbaar stelt en de klant per pallet betaalt – pay per pallet. En dat kan alleen als je je resources snel kunt gebruiken bij een andere klant.’
