De Benelux telt zo’n 110 EMS-bedrijven. Matas, Prodrive, tbp, Neways, AME, Bestronics, Variass, Faber, Protonic, Confed, noem ze maar op. Ieder met een eigen strategie en eigen USP’s. Directeur Guido Bergman weet precies wat Matas in Best onderscheidt. ‘Wij zijn goed in supplychain management, we ontzorgen onze klanten totaal en passen orders zo nodig tot op het laatste moment aan.’ Matas wil razendsnel groeien in omzet en nóg meer in control komen in de keten waarin componenten schaars zijn.
De doelen voor dit jaar zijn helder: Matas (ruim 70 medewerkers) wil toe naar 25 miljoen euro omzet. In 2022 moet dat al 35 miljoen zijn. En het wil de tien grootste klanten eind dit jaar ‘in de forecast’ hebben. Volgend jaar moet dat voor de top-20 klanten gelden. Guido Bergman: ‘Het is een redelijk complexe bezigheid om de supplychain in te regelen met goede forecasts. De wensen van elke klant zijn uniek. We willen beter en gedetailleerder in beeld krijgen wat ze van ons verwachten en met wat voor orders ze wanneer komen.’
Zijn klanten bereid om precieze forecasts af te geven?
‘Over het algemeen is dat best lastig. We hebben veelvuldig gesprekken. Maar er zijn altijd wel generieke dingen te vertellen over de afname van afgelopen maanden en jaren en de verwachtingen voor de komende tijd. We beginnen altijd met trials waarin we laten zien hoe we die forecasts voor hen inpassen in ons proces, en dat zorgt vanzelf voor enthousiasme. “Oh, nu begrijpen we hoe het werkt”, horen we dan.’
Hoe ziet die keten eruit?
‘Onze supplychain begint bij de eindklant van onze klant. Die moet onze klant informeren, onze klant informeert ons. We zetten in ons systeem wat we verwachten nodig te hebben en geven dat op regelniveau door aan onze toeleveranciers. En die data gaan door naar de fabrikanten die de machines moeten laten draaien. Hoe betrouwbaarder het geheel, hoe beter natuurlijk.
‘We proberen het maakpunt zo ver mogelijk naar achter te schuiven’
Onze toeleveranciers van elektronicacomponenten hebben allemaal een vestiging in Nederland. Met twaalf leveranciers, waaronder Arrow, Future en Rutronik, hebben we API’s, application programming interface communicatie. Wij willen online en realtime zien wie wat op de wereld in voorraad heeft en wie het snelste kan leveren. Daarmee zijn we eigenlijk een stoeltje opgeschoven in de keten. Vroeger was het de toegevoegde waarde van de distributeurs om ons te informeren over levertijden en beschikbaarheid. Wij willen zelf de controle over dat stuk van de keten hebben om onze klanten vroegtijdig te kunnen informeren over hun orders. Toeleveranciers zonder API zullen hun omzet en toegevoegde waarde de komende tijd zien verdampen.’
Lig je wakker van de wereldwijde componentenschaarste?
‘Er is altijd een oplossing. We hebben onze eigen Golden Library opgezet: we weten exact wat we aan componenten nodig hebben voor welke printplaat, en welke alternatieven er eventueel zijn. Via die API’s kunnen we op voorhand aanpassen en schakelen. Negen van de tien keer is er één bron, één fabriek, voor een component. Sommige producenten hebben afgeschaald door de coronacrisis en zijn nu de capaciteit weer aan het ophogen om aan de enorme vraag te voldoen. Dat resulteert in langere levertijden en hogere prijzen. Daarom is ons IT-systeem uiterst belangrijk om de voorraad in te regelen en de prijzen gelijk te houden. Het allermakkelijkste is om één heel goede ketenpartner te hebben die alle toeleverproblemen oplost, maar in de praktijk maken we gebruik van iets van vijftig toeleveranciers met ieder hun eigen expertise.’
Zien ze jullie niet als een heel klein bedrijf vergeleken met de grote spelers?
‘Tsja, de Tesla’s van deze wereld kopen simpelweg een halfjaar fabriekscapaciteit op. Dus moeten wij onszelf geruststellen door onze automatisering voor ons te laten werken. We geven onze toeleveranciers goed inzicht in wat wij de komende 52 weken nodig hebben, al staat of valt dat met goede forecasts van onze klanten. Een plotselinge ramp-up of juist een terugval vormt een grote uitdaging, maar we kunnen er veelal snel en slim mee omgaan. Het is een spel dat we continu spelen. We zijn klein, maar één van de meest geautomatiseerde afnemers van Nederland bij de distributeurs. Als je alle aanvragen van EMS-bedrijven in de Benelux of Europa bij elkaar optelt, gaat het toch om miljarden aan elektronicacomponenten. Dan kunnen we samen wel een vuist maken.’
Andere bedrijven zien toch ook wat er wereldwijd te koop is?
‘Bij concullega’s zie ik toch nog vaak relatief veel handmatige acties. Onze ver doorgevoerde automatisering is nu een USP dat uiteindelijk gekopieerd gaat worden. De vraag is hoe betrouwbaar die gegevens in API’s zijn. Wij voeren allerlei analyses uit om dat na te gaan. Bij alle API’s moet de levertijd van een bepaalde component van een bepaalde fabriek bijvoorbeeld gelijk zijn. We zien echter regelmatig grote verschillen, we leggen dat de suppliers voor. Gebruiken ze verouderde data? Zijn hun systemen niet up-to-date? We lopen daarbij op de troepen vooruit, al zal over een paar jaar ongetwijfeld iedereen met API’s werken. Onze strategie is om vooral nog verder te automatiseren. Nog betrouwbaardere data verzamelen, meteen terugkoppelen als we rare dingen zien, zelf actief zoeken naar oplossingen. We willen helemaal in control zijn.’
Dijt je voorraad niet enorm uit als je je indekt tegen slechte verkrijgbaarheid?
‘In de Matas-databases zitten 85.000 verschillende componenten, waarvan we er 30.000 continu op voorraad hebben. We hebben veel, maar we zijn geen Matas-bank die alles oneindig voorfinanciert, zeg ik altijd. We zijn nu met Arrow bezig om consignment stock aan te leggen. De voorraad ligt bij ons, maar pas als we het gebruiken, krijgen we een factuur. Wel op voorwaarde dat we de voorraad binnen een bepaalde periode afnemen natuurlijk, zodat we niet oneindig componenten kunnen laten komen. Het geeft ons enorm veel flexibiliteit om made-to-order toe te passen. Klanten kunnen tot op het laatste moment nog veranderingen in pcb’s aanbrengen. We proberen het maakpunt zo ver mogelijk naar achter te schuiven. En als er al geproduceerd is, kan een printplaat alsnog gemodificeerd worden.’
Moet je met zulke dure, complexe processen niet voor de wereldmarkt produceren?
Lees Link magazine digitaal of vraag een exemplaar op: mireille.vanginkel@linkmagazine.nl
‘Ik zie veel reshoring. Er wordt weer steeds meer geproduceerd waar de markt is. De meeste van onze klanten zitten in Nederland, Made in Holland geeft hun het goede gevoel. Produceren in het buitenland zorgt voor ongewenste taal- en cultuurbarrières. Wij willen 100 procent kunnen begrijpen wat klanten willen. We hebben natuurlijk klanten in Europa, en ook in Azië en de VS, maar die bedrijven hebben een historie in Nederland.’
Wordt eigen elektronicacomponentenproductie ook een optie voor Europa?
‘Iedereen denkt dat alles uit Europa verdwenen is, maar er zitten nog wel een paar fabrieken: in Oost-Europa bijvoorbeeld. Niet voor niks gebeurt de packaging van chips echter veelal in landen als de Filippijnen of Maleisië. De handjes zijn daar goedkoop. Maar ongetwijfeld komen er steeds meer machines om het handwerk eruit te halen. Wanneer er dan logistieke of politieke kwesties gaan spelen, komt dit soort business terug naar Europa. Als de noodzaak er is, kan er snel geschakeld worden. Vergelijk het met de mondmaskerproductie, waar onder meer VDL en DSM op ingesprongen zijn. Bij grote capaciteitsproblemen of logistieke kwesties wordt het vanzelf aantrekkelijker om ook hier weer componentenproductie neer te zetten.’
