BOSEbuild is een divisie van de BOSE Corporation. Het maakt hoogwaardige producten, bijvoorbeeld om kinderen de techniek achter speakers en koptelefoons te leren ontdekken. Met behulp van build-it-yourself pakketten leren ze alles over de snelheid van het geluid en hoe zij een gezond gehoor kunnen behouden. Bij het ontwerp en de productie van de koptelefoons was er een belangrijke uitdaging: het team moest een snellere en goedkopere manier vinden om onderdelen te ontwerpen en produceren.
Zo waren diverse prototypen nodig voor de zogeheten ‘yokes’. Deze yokes zijn een vitaal onderdeel van de koptelefoon en bevestigen de oordoppen aan de hoofdband. In eerste instantie gebruikte het team de BOSE prototyping-service om de yokes te produceren. Dit kostte gemiddeld 35 dollar per stuk en nam drie productiedagen in beslag. Het team ging op zoek naar een alternatief om het testproduct sneller en goedkoper te maken. Uiteindelijk vond BOSEbuild de oplossing in de technologie van 3D-printing. Het bedrijf ging hiervoor een samenwerking aan met Ultimaker. De twee printers van Ultimaker gaven het team een enorme flexibiliteit in het ontwerpproces. Met de 3D-printers kunnen in een handomdraai yokes in diverse kleuren gemaakt worden. Naast de snelheid is ook de kwaliteit zeer hoog. De geprinte yokes zijn flexibel genoeg om alle testen van alle afdelingen te doorstaan, denk aan het app-team, het firmware-team en het akoestische team. Door op deze manier te werken konden de ontwikkelaars sneller aan de slag met de productie van de prototypen en de goedkeuring van het design. 3D-printen leverde het BOSEbuild team een kostenbesparing op van 30 dollar per onderdeel. En een nieuw onderdeel is in drie uur klaar.
De samenwerking tussen Ultimaker en BOSEbuild heeft op verschillende vlakken voordelen opgeleverd: snelle iteraties voor het afstemmen van de akoestiek, directe feedback door bruikbare prototypes, producttesten over meerdere afdelingen en besparingen in tijd en geld door 3D-geprinte prototypes.
