Niet dat je de stroom aan innovaties snel in een gewone auto zult terugvinden. De inspanningen van het Renault SportF1 Team zijn dan ook zeker niet alleen bedoeld als marketing voor de Franse autobouwer. Met name op het vlak van aerodynamica, productieprocessen en materialen worden veel lessen geleerd voor bijvoorbeeld de luchtvaart. Daartoe zijn zo’n 650 teamleden verwikkeld in een voortdurende ratrace naar perfectie. In aanloop naar het nieuwe F1-seizoen bezocht Link Magazine op uitnodiging van Pulse, implementatiepartner van Microsoft, de ontwikkellocatie in Engeland.
Race naar perfectie
Het Renault Sport F1 Team heeft zijn thuishaven in de omvangrijke development plant in Enstone, nabij Oxford. Het beschikt over zo’n 4.500 toeleveranciers uit tal van landen, niet eentje uit Nederland trouwens. Onderdelen en materialen worden oftewel toegeleverd op nauwkeurige specificaties van de Renault-engineers, oftewel op specificaties die het resultaat zijn van co-development. De materialen zijn niet alleen nodig voor de onderdelen en het chassis voor de race, maar ook voor het vele testwerk dat daaraan voorafgaat. De fabriek begon reeds in 1999, als eerste in de F1-racerij, met het 3D-printen van de wings en andere delen die de aerodynamica van de auto bepalen. Die worden niet op de racewagen gemonteerd, maar op een schaalmodel van zestig procent. Dat wordt vervolgens in de gigantische windtunnel op het complex blootgesteld aan windsnelheden tot 180 kilometer per uur.
Per GP een andere auto
Uiterst nauwkeurig wordt, in elke situatie waarin de raceauto komt in een rondje over elk van de GP-circuits, in kaart gebracht welke vormgeving de beste aerodynamica oplevert. Daarbij gaat het er niet zozeer om luchtweerstand te vermijden, maar vooral om die te benutten als downforce, om de auto op de weg te houden. De banden, illustreert de gids, zijn een forse verstorende factor. Die veranderen immers voortdurend van vorm onder invloed van de druk – variërend van nul tot duizend kilo, afhankelijk van of er geaccelereerd dan wel geremd wordt (van 330 naar 100 km/uur binnen 0,7 seconde!). Voor elk van die situaties wordt eerst in een racesimulator uitgezocht hoe de vormdelen eruit moeten zien die die aerodynamica bieden, waarbij de snelheid optimaal is terwijl de auto voor de coureur hanteerbaar blijft. De meest geschikte onderdelen worden vervolgens eerst geprint, in de windtunnel getest en ten slotte geproduceerd voor gebruik in de eerstvolgende race. Elke grand prix wordt gereden met een weer iets verbeterde versie.
In weerwil van dat grote aantal toeleveranciers worden in geen enkele moderne autofabriek zo veel delen zelf gefabriceerd in de eigen workshops. Veel delen worden opgebouwd uit vezelversterke polymeren en ‘afgebakken’ in een van de drie grote gele autoclaven. Het is vrijwel alleen hier waar de productie nogal wat handwerk vraagt: gestuurd door laserlicht deponeert een grote groep medewerkers vezel en polymeer op de mallen. Voorts gaat het werk verregaand computergestuurd, om kwaliteitsredenen en om data te verzamelen. Want data zijn key voor het team, tijdens de ontwikkeling en de bouw én tijdens de race. Op de plant worden per week een slordige zestig terabytes aan gegevens verzameld. Tijdens de race twee MB’s per seconde, afkomstig van de meer dan 500 sensoren in de wagen.
Marketing én kennis
Een paar van die 4.500 toeleveranciers duidt de gids aan als ‘partners’. Natuurlijk verbinden die zich aan de F1-sport om marketingtechnische redenen, maar zeker niet uitsluitend daarom, verzekert hij. Boeing bijvoorbeeld is er om kennis te brengen en om de ervaringen met bepaalde materialen en vormdelen tijdens een race te benutten in de eigen vliegtuigfabriek. Een andere belangrijke partner is, sinds 2012, Microsoft. Natuurlijk om met Dynamics 365 controle te krijgen over de tienduizenden orderregels die het team genereert. Maar ook om samen aan artificial intelligence-toepassingen te sleutelen. Dat gebeurt in de Power BI-omgeving, onderdeel van de 365 cloudbased suite. Bijvoorbeeld om componenten niet te over- of onder-engineeren. AI kan meer inzicht geven in hoe die componenten zich onder bepaalde omstandigheden zullen gedragen. Het wordt meer en meer ontwikkelen en bouwen op basis van harde feiten in plaats van inschattingen.
Nog meer perfectie
Hoezeer het Renault SportF1 Team ook niets aan het toeval lijkt over te laten, andere teams kwamen het afgelopen seizoen tot betere prestaties. Met dezelfde Renault-motor hebben de wagens van Red Bull beduidend meer WK-punten bijeen gereden. Natuurlijk is onze Max Verstappen een factor, maar met (veel) meer manuren en geld blijkt nog meer perfectie mogelijk. Op het circuit wordt daarom gestreden vanaf 25 maart als in Australië het seizoen start.
