Kostenbesparing, hogere kwaliteit, meer output op een zo klein mogelijk oppervlak, en dat met productiemiddelen die voldoen aan de strenge eisen voor cleanrooms. En o ja, het rendement moet minimaal 90 procent zijn. Met dit verlanglijstje voor de assemblagelijn van een bloedscheidingsproduct ging Fresenius Kabi uit Emmer-Compascuum de markt op. Het Groningse STT Products, gespecialiseerd in het optimaliseren van productieprocessen, bleek de perfecte match.
Jurriaan Leveling, projectleider bij Fresenius Kabi in de tijd van de ontwikkeling van de lijn met STT: ‘Soms moeten we een robot zelfs stilzetten omdat hij teveel output levert…’
Gevecht om 90 procent rendement
Fresenius Kabi legt zich als internationale onderneming toe op klinische voeding, geneesmiddelen en infusie- en transfusietechnologie. Voor de productie van units voor een bloedscheidingsproduct beschikt het bedrijf over een assemblagelijn van spuitgietmachines tot en met de verpakking van alle onderdelen, waaraan tot enkele jaren geleden circa tien operators werkten. ‘Wanneer een patiënt bij een operatie veel bloed verliest, wordt dit tijdens de operatie opgezogen en verzameld in de kamer van ons product. Dat bevat een spiraalvormig kanaal dat hard ronddraait om het bloed te scheiden in rode bloedlichaampjes en restafval zoals botsplinters. Naderhand kan de patiënt zo zijn lichaamseigen bloedcellen toegediend krijgen’, verklaart Jurriaan Leveling, destijds projectleider bij Fresenius Kabi.
Meest behulpzaam
In de oorspronkelijke situatie legde een operator aan het begin van die assemblagelijn kamer en deksel uit de spuitgietmachine in de lasmachine, voegde er een naaf aan toe en voedde zo de rest van de lijn in de cleanroom. Door deze handelingen te automatiseren, waarbij de spuitgietmachines producten rechtstreeks de cleanroom in transporteren, wilde Fresenius Kabi een kostenbesparing realiseren, de output verhogen en de kwaliteit verbeteren. ‘We waren alleen niet erg ervaren in het opstellen van de specificaties. Daarom hebben we drie bedrijven aangeschreven, waaronder STT Products. Dat bleek de meest behulpzame partij, die ons al in het offertestadium hielp met de specificaties. Het meedenken en zoeken door STT naar de onderliggende vraag deed ons besluiten voor dit bedrijf te gaan, hoewel het niet eens het goedkoopste was’, zegt Leveling.
Veel verschillende handelingen
STT helpt maakbedrijven al 35 jaar hun productieproces te verbeteren, stelt directeur Menno Kooistra. ‘Wij zijn gegroeid in aantal medewerkers. En dankzij onze ervaring in de medical device industrie weten we waar je aan moet voldoen als je machines voor een cleanroom ontwikkelt. Daarbij denken we mee over het productieproces, kijken we wat de klant wil, waar het knelt en waar hij mee geholpen is. Dat is niet altijd iets wat in de aanvraag staat.’ In dit geval stond STT voor de uitdaging één robot in korte tijd veel verschillende handelingen te laten uitvoeren, zo bleek uit een tijdstudie. ‘De tijd voor het spiegellassen bedroeg 38 seconden, de takttijd was 42 seconden. Zodra de lasmachine de kamer klaar heeft, moet de robot klaarstaan en in die korte tijd kamer en deksel positioneren, de naaf aanleveren, alles in de pers plaatsen, de subassemblies uitvoeren en materialen aan- en afvoeren’, schetst Kooistra.
‘Dankzij die automatisering hebben we extra capaciteit weten te creëren’
Compacte opstelling
De doorlooptijd was niet het enige hoofdbreken. Kooistra: ‘De robot moest kunnen communiceren met alle machines op de lijn, waaronder een spiegellasmachine van vijftien jaar oud. Daar moesten wij de besturing op aanpassen. Plus drie machines met eigen CE-keurmerk integreren in een grote machine die ook weer CE-waardig is. Daarnaast hebben we een laser geïntegreerd voor traceability codering, die ook weer aan de nodige eisen moest voldoen.’ Verder voegde STT aanvoerbanen toe, zodat de verschillende onderdelen opgepakt konden worden door de robot. ‘Een compacte opstelling, met één robotarm en een gripper die door een slim ontwerp met zuignapjes en een klemmechanisme de drie verschillende onderdelen kan oppakken, centreren en keurig boven elkaar kan stapelen.’
Buffermogelijkheid
Plek winnen in de dure cleanroommeters is volgens Leveling een grote pre van het ontwerp van STT. ‘Een ander voordeel is de buffermogelijkheid voor de spuitgietmachine. Als de kunststof eenmaal is opgewarmd, wil je een spuitgietproces niet onderbreken, anders raakt de warmtehuishouding van de leg. Dus als een lasmachine storing heeft, moet de spuitgietmachine een halfuur lang – de omsteltijd van lasplaten – zijn producten kwijt kunnen.’ Deze specificatie stond niet in de originele aanvraag, maar kwam aan het licht in het proces van het gezamenlijk ontdekken waar de klant behoefte aan heeft, stelt Kooistra. ‘In dit geval nemen wij de expertise van de klant over spuitgieten mee in het ontwerp. Samen kom je tot veel betere oplossingen dan wanneer je elk apart aan de slag gaat.’
100 procent kwaliteitscontrole
Leveling stelt dat er nu een heel mooi proces staat. ‘Dankzij die automatisering hebben we extra capaciteit weten te creëren. Want een robot stopt niet, in tegenstelling tot een operator die af en toe pauze heeft of even met een collega wil overleggen. Soms moeten we hem zelfs stilzetten omdat hij teveel output levert’, lacht hij. Ook de kwaliteit is toegenomen dankzij 100 procent kwaliteitscontrole, waar de operator in het verleden slechts steekproefsgewijs een controle uitvoerde. ‘We hadden een rendementseis van 90 procent afgegeven: van alle honderd uur dat de machine kan draaien, moet hij 90 uur maken. Na een paar maanden optimaliseren hadden we dat punt bereikt.’
Lees Link magazine digitaal of vraag een exemplaar op: mireille.vanginkel@linkmagazine.nl
Tot het gaatje
Bij zo’n gevecht om naar die 90 procent te komen, komt de echte samenwerking naar boven, stellen Leveling en Kooistra. Het gesprek over ‘stond niet in de opdracht’ versus ‘voldoet niet aan de outputeisen’, waarbij beide partijen water bij de wijn doen. ‘Dat is best lastig, want je hebt de kosten gemaakt en geleverd. Maar je staat als bedrijf ook ergens voor: dat je performance levert’, aldus Kooistra. ‘Daar zijn we met elkaar heel goed uitgekomen. Fresenius Kabi maakte bijvoorbeeld filmpjes van wat er gebeurt op de lijn, zodat wij remote met de besturing konden meekijken. We hoefden dus niet uren in de auto voor een handeling van een kwartier.’ STT zelf moest tot het gaatje gaan bij de opdracht. ‘De signaalverwerking optimaliseren en tijden scherper stellen met besturing heeft onze creativiteit getriggerd. Daarbij proberen we het streven van Fresenius Kabi – zero defect production door smart manufacturing – in alle stapjes van het proces te vertalen.’
Steeds robuuster
Inmiddels zit de taak van STT erop en kijkt de eigen onderhoudsdienst van Fresenius Kabi op basis van de OEE (overall equipment effectiveness)-registratie waar de lijn verder te perfectioneren is. ‘We kijken steeds waar een probleem zich bevindt en hoe we het kunnen oplossen. Kleine dingetjes waarmee we winst kunnen behalen. De lijn begint steeds robuuster te draaien, met een uptime tussen de 96 en 100 procent. Een heel hoge score’, aldus Jan Hakkers, productieleider bij Fresenius Kabi. ‘Verder proberen we op basis van trends te voorspellen wanneer onderdelen zoals lasplaten aan vervanging toe zijn. Dergelijk preventief onderhoud helpt ons een eventuele breakdown te voorkomen.’
