Op de eigen locatie in Zwaag neemt Protonic eind deze maand twee nieuwe productielijnen in bedrijf, aangestuurd door een zelf ontwikkeld MES-systeem. Het besluit tot deze miljoeneninvestering was er al ruim voordat het kabinet en de Europese Unie coronasubsidies gingen verstrekken. De nieuwe lijnen moeten familiebedrijf Protonic, dat elektronica voor machine- en apparatenbouw ontwikkelt en produceert, meer capaciteit bieden en tegelijkertijd de interne kosten omlaag brengen. Een logische stap, vindt commercieel directeur Tanja van Truijen. ‘Een stuk overcapaciteit maakt ons flexibel. Daarnaast wilden we ook verder automatiseren om klaar te zijn voor de toekomst.’
‘Crisistijd of niet, om de zoveel jaar proberen we te investeren, we houden wel van een beetje tegendraads’, aldus Tanja van Truijen, commercieel directeur bij Protonic. Foto: Danny de Jong
Tracking & tracing wordt een steeds belangrijkere klanteis
Ging het Protonic tijdens de crisis van 2008-2009 behoorlijk goed, nu ziet Tanja van Truijen datzelfde beeld weer. ‘Natuurlijk is het in een aantal markten, zoals de automotive en de wereld van gebouwbeheersystemen, minder geworden. Maar we zitten in veel kritische markten, waaronder de agrarische sector. Alles wat met food te maken heeft, loopt sowieso door, ook in de VS en Duitsland.’ Verder zijn de medische markt en de transportsector nog steeds booming business. ‘Crisistijd of niet, om de zoveel jaar proberen we te investeren, we houden wel van een beetje tegendraads. De afgelopen jaren hebben we geld gestoken in onze r&d-afdeling, waaronder een kooi van Faraday. Nu was het tijd om de productie aan te pakken en alle machines up-to-date te brengen. Dat hadden we al eerder willen doen, maar het koppelen van machines was toen nog niet zover.’
Pastacheck
Protonic vervangt allereerst de hele pick-&-place-lijn, waarbij de nieuwe surface mount device, oftewel SMD-lijn, uitgerust wordt met een solder past inspection (SPI). Dit om te checken of voor componenten op een printplaat de juiste soldeerpasta wordt gebruikt. Als de pasta niet goed is, krijgt de volgende machine een waarschuwing en de vorige machine een seintje om beter op te letten. Voor de zogeheten through hole componenten – die door een printplaat heen gaan – dient een selective soldering machine. Van Truijen: ‘Bij het authentieke solderen komt er een printplaat aan en worden alle componenten in een tinbad in één grote golf gesoldeerd. Die methode is niet geschikt voor printplaten met componenten aan twee kanten. De nieuwe machine, een van de grootste machines in Nederland, brengt met een nozzle alleen soldeer aan op plekken waar het nodig is. Die machine is veel sneller, kan veel meer en levert een hogere capaciteit.’ Momenteel draaien de oude en nieuwe lijnen naast elkaar om straks de omschakeltijd zo kort mogelijk te houden.
Miljoenen regels code
Daarnaast schafte Protonic een lijn aan met automatische optische inspectie (AOI), passend bij het nieuwe, zelf ontwikkelde manufacturing execution system (MES) dat alle machines aan elkaar koppelt. Een hele zoektocht, want de ene machinefabrikant is daarin sneller dan de andere, merkte Van Truijen. ‘Het is pas van de laatste tijd dat machinefabrikanten beschikken over software engineers die gespecialiseerd zijn in verbindingen maken met andere machines of met het systeem van de klant. Onze machines komen overal vandaan, van Duitsland tot Japan, en sommige fabrikanten zijn terughoudend met het leveren van data aan onze software engineers.’ Inmiddels is het voor een deel gelukt om al die databases met elkaar te verbinden, wat nu verder wordt opgetuigd. ‘Gelukkig hebben we veel software engineers in dienst, want voor de architectuur en alle verbindingen zijn miljoenen regels softwarecode nodig.’
’Mensen maken fouten, machines een stuk minder’
Totaalpakket
Bij de aanschaf keek Protonic volgens Van Truijen naar het totaalpakket. ‘Je houdt ook rekening met wat je al aan machines hebt staan, welke kunnen goed communiceren – met elkaar en met ons systeem. En waar je al ervaring mee hebt, want je wilt niet een compleet nieuw platform. Daarnaast heb je te maken met service en onderhoud: hoe is dat geregeld, is er een vertegenwoordiging in Nederland, zodat je snel kunt schakelen? Als je zo’n lijn van een paar miljoen moet afschrijven over vijf jaar, dan wil je dat die bij een storing binnen een uur weer werkt.’ Eind februari moeten beide lijnen klaar zijn, inclusief de nieuwe antistatische (electrostatic discharge) ESD-vloer, die – als finishing touch van de commercieel directeur zelf – qua kleur overeenkomt met het machinepark.
Volledig automatisch
Als straks aan het begin van de lijn een product wordt gescand, worden daar alle machines automatisch op ingesteld. ‘De machines herkennen het product direct en weten waar ze wat moeten doen en welke handelingen daarvoor nodig zijn. Mensen maken fouten, machines een stuk minder’, vertelt Van Truijen lachend. ‘Daarnaast denken alle machines in de lijn met elkaar mee.’ Om tracking & tracing tot op printniveau te kunnen uitvoeren, heeft elk onderdeel een eigen serienummer. ‘Zo is tot in detail te zien welke componenten en materialen in een product zijn gebruikt, welk recept gehanteerd is en of er wellicht een hiccup is geweest. Ook weet de transportband van begin tot eind om wat voor printje het gaat. Als dat door de AOI heen is en er zijn herstelwerkzaamheden nodig, dan krijgt het printje logistiek een andere code en belandt er een waarschuwing in ons systeem. Dit proces verloopt volledig automatisch.’
Lees Link magazine digitaal of vraag een exemplaar op: mireille.vanginkel@linkmagazine.nl
Sneller ingrijpen
Gevraagd naar de redenen voor het investeren in de nieuwe productielijnen, geeft Van Truijen twee redenen. ‘Allereerst helpt het ons om onze interne kosten omlaag te brengen. Doordat we sneller kunnen ingrijpen op de lijn, dalen onze kwaliteitskosten en kunnen ook de eindtesten voor producten korter zijn. Daarnaast leveren de nieuwe lijnen ons veel meer capaciteit op.’ Een tweede, steeds belangrijker argument is safety & security. ‘Als je de automotive of de vliegtuigindustrie wilt bedienen, moet je daar heel erg mee aan de gang. Maar ook andere klanten willen steeds vaker weten wat er met een product gebeurd is en waar het vandaan komt. Die ketenverantwoording schreeuwt erom dat je tot in detail weet wat er in ons uiteindelijke product zit, tot op het niveau van boutjes en moertjes.’ Tracking & tracing wordt steeds uitgebreider en weegt alsmaar zwaarder, aldus Van Truijen. ‘Ik verwacht dat het eigen systeem klanten steeds meer mogelijkheden biedt, zoals inloggen om te zien waar in de fabricage een product zich bevindt en hoe het staat met de planning. Nu investeren is een bewuste keuze om er opnieuw vijf tot tien jaar tegenaan te kunnen. Als straks ook in andere markten de business weer booming is, zijn wij er klaar voor.’
