De vakmensen in de werkplaats van Facta testen sinds jaar en dag motoren, maar ze moesten daarbij nog veel te veel handmatig doen. Facta zet sterk in op automatisering en een ‘paperless office’. Leverancier van technische aandrijvingen Nidec ontwierp en bouwde daarom een specifiek testveldsysteem, geschikt voor alle mogelijke soorten motoren. De opbouw en installatie bij Facta is zo goed als klaar.
bedrijfsleider Facta Jeffrey Schoordijk
Nidec bouwt compleet testveldsysteem voor Facta
Facta (Latijns voor ‘feitelijk, het gebeurt’) begon bijna zestig jaar geleden in een garagebox in Driehuis met het seriematig wikkelen van spoelen voor wasmachines. Nu zit het in Uitgeest en Spijkenisse en is met 180 medewerkers specialist in pomp-, aandrijf- en besturingstechnieken. De klanten komen uit de voedingsmiddelenindustrie, on- en offshore, watermanagement, scheepvaart en lift- en roltrapfabricage. ‘Wij zijn een full-service dienstverlener voor, simpel gezegd, alles wat ronddraait’, zegt bedrijfsleider Jeffrey Schoordijk. ‘We voeren onderhoud, reparaties en revisies uit aan elektromotoren, generatoren, ventilatoren, tandwielkasten en pompen. Zowel op locatie als in onze werkplaatsen. Voor het testen van ingaande en uitgaande reparaties hebben we een proefinstallatie.’ Die voldoet op zich nog prima en de monteurs hebben een berg vakkennis. Maar ze lezen alle testgegevens veelal nog zelf af en noteren die op papier. Elders worden de gegevens weer overgeschreven of uiteindelijk ingetypt. Er wordt veel geregistreerd, maar vaak op een omslachtige manier.
Eigen servicesysteem
Facta begon enkele jaren geleden PEAS, een plannings- en administratiesysteem, te ontwikkelen. ‘We konden geen servicesysteem vinden dat voldeed aan onze wensen, dus zijn onze ict’ers het zelf gaan bouwen. We startten met de registratie van de gewerkte uren, met in ons achterhoofd dat op den duur al onze processen erin vast te leggen moesten zijn.’ Dat werkt efficiënter, zorgt voor meer – automatische – controlemomenten en voorkomt fouten. Alles over de motoren van klanten komt nu in PEAS te staan, inclusief bijvoorbeeld foto’s. ‘Klanten vragen ook steeds vaker om digitale rapportages. Verzekeringsmaatschappijen en auditerende instanties verwachten bij onze klanten dat de historie van een machine en motor compleet wordt gedocumenteerd.’
Goed schakelen samen
Alle digitale registratie vroeg ook om een sterk geautomatiseerd systeem voor de testwerkzaamheden in de werkplaats. Dat vanzelfsprekend gekoppeld moest worden aan PEAS. Facta was al klant van Nidec, producent/leverancier van elektrische aandrijvingen, motoren, motorreductoren en generatoren, toen dat nog Control Techniques heette. Schoordijk: ‘We wisten dat Nidec voor zichzelf een installatie had gebouwd met motoren om frequentieregelaars te testen. Wij wilden het omgekeerde: frequentieregelaars om motoren te testen. Dat lag mooi in elkaars verlengde. Dan is het goed schakelen samen.’
‘Klanten betalen straks voor draaiuren, niet meer voor een enkele reparatie’
Nidec-accountmanager Teun van der Heiden: ‘Onze opdracht werd uiteindelijk om een zo flexibel testveldsysteem te leveren dat alle denkbare configuraties te testen zijn. Het moest geschikt zijn voor draaistroom- , gelijkstroom- en servomotoren, voor synchrone en asynchrone motoren, voor alle varianten encoders en resolvers, noem maar op. Toerentalterugkoppelingen in alle soorten en maten moesten mogelijk zijn. De toegepaste Unidrive M universele frequentieregelaar kan alles aan.’ Motoren, maar ook liftaandrijvingen en generatoren kunnen op het ontwikkelde testveldsysteem worden getest. Een ingebouwde unit van SKF kan lagermetingen uitvoeren.
Optimaal benutten
De gerealiseerde kast (met glazen deuren, het mag allemaal gezien worden) bevat één gelijkstroomregelaar en drie frequentieregelaars die een scala aan motoren zelfstandig kunnen onderzoeken. De slimme regelaars ‘zien’ zelf meteen welke motor tegenover hen staat. De monteurs sluiten een motor aan in een bepaald vermogensbereik. Het testveld start met een compleet geautomatiseerd testprotocol en genereert een rapportage. De data worden meteen ook weggeschreven in PEAS. ‘We kunnen nu heel eenvoudig een testrapport meesturen met de factuur. We kunnen belast beproeven tot 100-110 kW’, zegt Schoordijk. ‘We hebben intern een jaar of twee nodig gehad om te bepalen wat we wilden van de toeleverancier. Vervolgens is Nidec een maand of negen bezig geweest. Een intensieve samenwerking, vooral ook om het testveldsysteem met PEAS te laten communiceren.’ Tijdens de uitgebreide fabriekstest bij Nidec in Sliedrecht was hij meteen onder de indruk van de mogelijkheden.
Van der Heiden: ‘De uitdaging voor Nidec was om binnen de gemaakte prijsafspraken alle mogelijke knowhow in te bouwen en de Unidrive M frequentieregelaars zo in te zetten dat bij tests geen additionele apparatuur nodig is. Het systeem moet alle ingebouwde slimme onderdelen optimaal benutten voor een maximaal rendement.’ Hij geeft een voorbeeld: ‘Het systeem kent de mogelijkheid om met gelijkstroom te werken. Nog maar weinig bedrijven investeren daarin, maar indien nodig moet het toch kunnen. Die gelijkstroomaandrijving gebruiken we meteen ook bij het belast testen. De Mentor MP gelijkstroomregelaar is dan niet enkel een testregelaar, maar heeft er een andere handige functie bij.’
Smart maintenance
Facta heeft gekregen wat het vroeg en nog net wat meer: er is veel intelligentie in de Unidrive M frequentieregelaars voorhanden. Van der Heiden: ‘Het testveldsysteem is een mooi voorbeeld van een combinatie van alle mogelijke technologieën.’ Facta investeerde ruim 100.000 euro in het systeem, dat nu opgebouwd wordt op een prominente plek in de werkplaats. ‘We stomen steeds verder op richting smart industry’, zegt Jeffrey Schoordijk tot slot. ‘Dit testsysteem is nog vrij hardcore techniek; we repareren motoren en willen weten wat er aan de hand is en vervolgens aantonen dat een motor weer feilloos functioneert. Maar het is weer een stapje op weg naar smart maintenance. We willen in de toekomst data als olietemperatuur, toerental en vermogen van de machines van onze klanten geautomatiseerd binnenhalen en hun machines continu monitoren en analyseren. We kunnen dan ver van te voren onderhoud inplannen. Klanten betalen straks voor draaiuren en niet meer voor een enkele reparatie. Daar willen we heen.’
