De levertijden verkorten door een belangrijk deel van de plaatwerkproductie niet langer uit te besteden, maar in eigen huis te doen. Onlangs ging de gloednieuwe, verregaand geautomatiseerde – softwaregestuurde – plaatwerkfabriek van trailerbouwer Broshuis in Kampen ‘zo goed als live’. ‘We gaan hier met tien tot twaalf medewerkers voor zes miljoen euro per jaar aan plaatwerk produceren. Zonder werkvoorbereiding en boekhouding.’
Melanie van Beek, process engineer
Zes brothers in arms
Het team telt, naast Broshuis Parts Production, vijf partijen:
– Wintheon Management Services (Hengelo), leverancier van het ERP-pakket Ridder iQ en projectleider
– LVD (Gullegem, België), leverancier van drie kantbanken met adaptief hoekmeetsysteem Easy-Form®-laser, automatische gereedschapswisselaar en software (SDI en CADMAN B)
– Yamazaki Mazak Laser Products (Japan), met twee lasersnijders en een 3D-buislaser
– WiCAM Benelux (Den Bosch), leverancier van de software
– Remmert (Löhne, Duitsland), leverancier van het automatisch magazijn
Plaatwerken zonder werkvoorbereider en boekhouder
Tussen het investeringsbesluit en de realisatie zat grofweg zestien maanden. Dat het zo snel ging, heeft diverse oorzaken. De belangrijkste: een gedegen voorstudie, een bedrijfsleiding die haar nek uitsteekt en een secure selectie van de ‘brothers in arms’. ‘Onze partners steken veel effort in samenwerking’, aldus Melanie van Beek, process engineer bij Broshuis Parts Production en vanaf het begin bij het insourcingproject betrokken. ‘Samen gaan we tot het uiterste om hier een succes van te maken. Dat maakt ons een winning team.’
Robin Kroon is aanstichter van de nieuwe fabriek en bedacht het onderliggende concept. Hij werkte twintig jaar in de ERP-implementatie en zette daarin een eigen bedrijf op dat hij ook weer verkocht. Eén vraag hield hem al een tijdlang bezig: als ik van scratch een plaatwerkfabriek zou bouwen, hoe zou ik die dan inrichten? Zijn antwoord: ‘Maximaal geautomatiseerd.’ ‘Mijn grote wens was dat het materiaal vanuit één 3D-file in flow door het proces wordt getrokken, zonder tussenvoorraden en verstoringen. Waarbij de softwarematig gegenereerde kant- en snijprogramma’s vóór in het proces meteen klaar zijn, zodat geen werkvoorbereider meer nodig is – en geen boekhouder.’
‘Spoedorders die de flow maar verstoren, lopen straks gewoon mee in het proces’
Zijn onderbouwde concept viel bij de Broshuis-directie in goede aarde. De bouwer van trailers voor speciaaltransport kampt met oplopende doorlooptijden. Steeds meer klanten hebben specifieke wensen en verlangen (toch) snellere levering. En toeleveranciers zijn zo druk dat ze hun levertijden juist opschroeven. Kroon: ‘Mijn stelling is dat je alleen meer snelheid en flexibiliteit in productie kunt brengen als je het zelf doet, zo veel mogelijk geautomatiseerd. Dan kun je met minimale effort maximaal produceren.’
Van kanten en dan terug
Broshuis had het lef die insourcing in gang te zetten: juni 2017 gaven de commissarissen het groene licht voor de bouw van de eigen plaatwerkfabriek. Om die activiteit af te schermen van de rest van de Broshuis-organisatie, opbrengsten en kosten scherp in het vizier te houden en de risico’s te spreiden, werd Broshuis Parts Production BV opgericht. Robin Kroon werd directeur. Hij en Melanie van Beek begonnen een zoektocht naar partners voor de inrichting van het proces. Vanuit de visie dat software de hoofdrol moet spelen, niet de machines. Kroon: ‘Ik zeg niet dat de hardware er niet toe doet, natuurlijk wel. Wat ik bedoel is: je hebt vijf, zes grote machineleveranciers met prima apparatuur. Maar slechts één heeft zijn zaakjes ook proces- en softwarematig – qua integratie en visualisatie – perfect op orde: LVD. Omdat zij het proces van achteruit benaderen – van kanten en dan terug. Veel jobbers beginnen aan de andere kant. Die gaan iets maken en nemen de vlakke uitslag als startpunt. Wij beginnen aan de kantbankkant, met software die zegt ‘Maak met dit bovenmes deze groef’. Dan weet je ook de vlakke uitslag. Dus heb je de programma’s voor zowel je kantbank als snijmachine klaar.’
Kanten in het DNA
Aan het werk aan de Easy-Form kantbank van LVD
Kroon steekt dus bepaald niet onder stoelen of banken dat hij zeer te spreken is over LVD. Niet alleen over de kantbanken met slim hoekmeetsysteem en CADMAN®-software, maar ook over hun openheid en bereidheid om mee te denken. Mathijs Wijn, salesmanager Nederland bij LVD: ‘Robin en ik hebben intensief contact, we hebben vijf klanten van ons bezocht en Pieter Bas Broshuis (directeur/eigenaar van Broshuis, red.) is op bezoek geweest bij onze hoofdvestiging in Gullegem in België.’ Kroon: ‘LVD is net als Broshuis een familiebedrijf, dat klikte. Mede omdat het een van de weinige hardware-leveranciers is die kanten in hun DNA hebben: kantbanken zijn hun oorsprong. Maar hun software en het hele proces eromheen gaven de doorslag.’ In de nieuwe fabriek in Kampen draaien sinds kort drie LVD-kantbanken, een vierde zit in de pen.
Kentering in de markt
Voor de snijmachines – twee lasersnijmachines en een 3D-buislaser – viel de keuze op Yamazaki Mazak. ‘LVD heeft een fantastische oplossing voor het totaal, inclusief nesten en snijden’, aldus Robin Kroon. ‘Maar te zwaar leunen op één machineleverancier zou niet goed zijn. Daarom werden het snijmachines van Mazak. Die draaien bij ons op machineonafhankelijke software van WiCAM. ‘Wij zien een kentering in de markt’, zegt Luc Creemers, salesmanager Benelux van Mazak. ‘Voorheen was het: waar ik de machine koop, koop ik ook de software; dat scheelt een hoop gedoe. Nu zie je dat veel vaker gekozen wordt voor software van onafhankelijke partijen. Plaatwerkbedrijven zien overal mogelijkheden en dan kan software van een machinebouwer beperkingen opleveren.’ Een van de machines die Mazak aan Broshuis leverde, is de 4kW DDL. ‘DDL, direct diode laser, is een nieuwe technologie waarmee wij als enige in de markt zijn.’
Geen slaafse leveranciers
Voor ERP viel de keus op Ridder iQ, met Wintheon Management Services in een dubbelrol: die van implementatiepartner én projectleider die alle software integreert tot een bijna 100 procent geautomatiseerd productieproces. Henri Kooiker van Wintheon spreekt graag in de wij-vorm. ‘Alleen kom je niet ver, we doen het echt samen.’ Melanie van Beek: ‘Wintheon is een jonge, ambitieuze club. Ze schakelen snel, durven buiten de lijntjes te gaan en halen het uiterste uit Ridder iQ. Wat wij vooral niét zochten zijn slaafse leveranciers. Ze moeten durven zeggen: “Wij denken dat het zus of zo beter is.”’ Kooiker: ‘Wij willen vooraf weten of we het kunnen. Daarom voeren we een fiks vooronderzoek uit. Zo ziet de klant wat wij kunnen, en of dat is wat hem voor ogen staat.’ Wintheon bleek geknipt voor de case. ‘We hebben meer plaatwerkbedrijven geautomatiseerd. Zoals BOZ Groep. En De Cromvoirtse hebben we geholpen het productieproces man-arm te maken. Dat wil Broshuis ook.’
Paperless produceren
En dan is er WiCAM, ontwikkelaar van merkonafhankelijke CAD/CAM-software. Ronald Potter, salesmanager bij WiCAM Benelux: ‘Wij maken de vertaalslag van logistiek en artikelen naar uiteindelijk de nestingen voor het vlaksnijwerk. Ook maken we de productieorders voor het snijden op de shopfloor inzichtelijk en geven die grafisch weer, zodat Broshuis paperless kan produceren. Daarbij doen we een stuk validatie: is wat engineering gemaakt heeft wel maakbaar op de lasersnijder? Zo niet, dan schiet onze software de tekening terug – inclusief de informatie over wat er niet klopt, wat het kost, of uitbesteden beter is, et cetera. De interactie tussen de machines en het bovenliggende logistieke (ERP-)systeem is ons specialisme. Zo kunnen we de big data die de machines genereren, converteren tot een processignaal. Zit een onderdeel in de nesting, dan geven wij aan het ERP-systeem de status ‘nesting’ door: dan kunnen geen wijzigingen meer doorgevoerd worden. Idem als het product gesneden is. Zit het nog in de toren, dan geven wij aan wanneer de eerste vervolgbewerking kan starten.’
Het automatisch magazijn van de firma Remmert is met 53 palletplaatsen voor nieuw en zes voor restmateriaal relatief bescheiden. ‘Gesneden uitslagen worden direct uitgeraapt, wat de opslag sterk reduceert’, verklaart Van Beek.
Straks vruchten plukken
Sinds kort is de plaatwerkfabriek ‘zo goed als live’, zegt ze. Wat niet wil zeggen dat alles vanaf dag één gaat zoals het moet gaan. ‘Een dingetje is nog dat er een heel grote batch bestaande, unieke tekeningen – ongeveer 12.000 – ingeladen moet worden. In nogal wat tekeningen zitten kleine foutjes, die de software niet accepteert, waardoor ze uitvallen.’ Opstartproblemen zijn onontkoombaar in een nieuwe fabriek met een compleet nieuw proces, zegt Mathijs Wijn. ‘Straks plukken ze de vruchten. Veel kortere doorloop- en levertijden, man-arm. Wat niet goed gaat, wordt direct opnieuw geproduceerd. Hier maakt het niet meer uit of het een proto, spoed- of repeteerorder is. ERP geeft aan: ‘Maak tien van deze producten, vijf van die, eentje van een ander’, en het gebeurt.’ Dat gaat, ook volgens Van Beek, winstgevende groei opleveren. ‘Broshuis is de afgelopen jaren al behoorlijk gegroeid. De ambitie is van circa 65 miljoen naar 100 miljoen euro te gaan. Onze fabriek kan dat aan: er is ruimte voor een derde lasersnijmachine en een vierde kantbank.’
Een bezettingsgraad van 100 procent is niet het streven, sterker: dat gaat niet gebeuren. ‘We willen de QRM-filosofie (Quick Response Manufacturing, red.) implementeren. Die zegt: focus niet op het kostendenken, maar op snel, foutloos en zonder verstoringen produceren. Dat gaat beter bij niet hoger dan 80 procent bezettingsgraad. De voordelen zijn veel groter dan de hogere kosten, vooral als je veel klantspecifieke producten maakt.’ De plaatwerkfabriek voor staal-, rvs- en aluminiumproducten in het 1½- bij 3-meterbereik, is het begin. ‘Dat is de bulk. Uiteindelijk doel is alle onderdelen in-house te produceren.’ Stip aan de horizon: de doorlooptijd terug van drie weken naar drie uur.
‘Insourcen is de trend’
Insourcen is in oem-kringen de nieuwe trend aan het worden, stelt Mathijs Wijn van LVD vast. ‘Ze hebben met klanten te maken die het allemaal net ietsje anders willen en het nu willen hebben. Dat botst met outsourcing, waarin het om grote series standaardproducten gaat. Er wordt flexibiliteit gevraagd en daar kunnen toeleveranciers, met name als ze ver weg zitten, niet in mee. Daarom stellen steeds meer oem’ers zich de vraag: blijven uitbesteden of weer zelf gaan doen en de kennis van produceren in huis houden? De trend die wij zien, is dat het meer en meer richting insourcen gaat.’
