Om competitief te blijven moeten industriële bedrijven hun effectiviteit, efficiency én flexibiliteit verhogen. Het digitaliseren en zo onderling connected maken van alle processen in een onderneming is de oplossing. Veel ondernemers zijn daarvan inmiddels wel overtuigd. Hóe ze die digitaliseringslag moeten maken, hóe ze van hun analoge fabriek een digital factory kunnen maken, daarover tasten ze veelal nog in het duister. Bosch Rexroth, onderdeel van Bosch, heeft alle knowhow en technologie – hard- en software – in huis om de industriële ondernemer te helpen die slag te maken. In dit katern een aantal concrete voorbeelden.
Bosch Rexroth heeft alles in huis om ondernemer te helpen de digitale slag te slaan
Bosch Rexroth heeft reeds ervaring opgedaan bij klanten – toeleveranciers, oem’ers en eindgebruikers – in uiteenlopende markten, wereldwijd. Het bedrijf is sterk vertegenwoordigd op de food & beverage-markt, maar heeft ook een stevige footprint in de verspanende machinebouw, de printindustrie en in hightech sectoren als de semicon en de medische technologie. Dat vertelt Hesse van Groningen, manager sales factory automation Nederland in Boxtel. ‘Met onze kennis en technologie hebben we compleet nieuwe digital factories gerealiseerd. Maar we hebben ook een groot aantal bestaande productielijnen, met behoud van veel bestaande, analoge technologie, opgewaardeerd tot smart productieprocessen. Hoe die verhouding tussen bestaande en digitale technologie er precies uitziet, is helemaal aan de klant, afhankelijk van het niveau van efficiencyverhoging en flexibilisering waarin hij wil investeren.’
Team met de klant
Bij de start van een digitaliseringstraject vormen de medewerkers van Bosch Rexroth met de engineers van de klant een team, om samen tot de gewenste digitalisering van een machine, lijn of fabriek te komen. ‘Ze moeten bijvoorbeeld tot een keuze komen welke data dat nieuwe digitale systeem moet genereren. Dat vraagt om de keuze voor de juiste aandrijf- en besturingstechnologie zoals servomotoren en controls, voorzien van de juiste sensoren in combinatie met een IoT-gateway. De gegenereerde data kunnen vervolgens worden gebruikt door bijvoorbeeld ons Operator Guidance System (OGS) dat de productiemedewerker ondersteunt bij het zo efficiënt en goed mogelijk assembleren van een product. Daarnaast kunnen de manuale werkstations gedigitaliseerd worden: dat zorgt voor een verdere verhoging van de efficiency.’
Brug tussen werkvloer en management
En met die data kan nog veel meer. ‘Door die inzichtelijk te maken met onze nieuwe Active Cockpit’, illustreert Van Groningen. ‘Die laat de operator op de werkvloer bijvoorbeeld zien welke machine onderpresteert, zodat de operator de instellingen kan aanpassen of de machine vooraan kan zetten in het onderhoudsschema. Tegelijk kan de cockpit dienen als dashboard voor het management en inzicht bieden in de performance van de verschillende productieafdelingen of -lijnen. Informatie op basis waarvan besloten kan worden tot bijvoorbeeld het investeren in een nieuwe machine of in een extra training voor een afdeling. Onze Active Cockpit slaat zo de brug tussen de operationele wereld en de business.’
