Van alle frisdranken die Coca-Cola in Nederland verkoopt, wordt 85 procent gebotteld in het Brabantse Dongen. De afgelopen drie jaar werd daar negentig miljoen euro in vernieuwing en uitbreiding geïnvesteerd. Doelen: efficiency en flexibiliteit fors omhoog, energie- en grondstoffenverbruik drastisch omlaag. ‘Onze processen en systemen zijn intelligent geworden.’
Scoren met aanpak ‘bottlenecks’
‘Op een mooie dag bottelen we hier twee miljoen liter frisdrank, ruim 500 miljoen liter per jaar’, vertelt Rein de Jong, director supply chain operations bij Coca-Cola Enterprises Nederland. ‘We hebben doorgaans 35.000 pallets met producten op voorraad. Wel snel wisselend: wat we vandaag produceren, gaat binnen twee weken naar de klant. Onze planningshorizon is gemiddeld tien dagen. Elke dag rijden vanuit Dongen 100-150 vrachtwagens naar klanten overal in het land.’
Grote variëteit
De logistieke uitdagingen zijn om meer redenen groot, legt hij uit. ‘We produceren niet alleen veel liters, maar ook veel merken. Naast Coca-Cola-producten onder meer Fanta, Sprite, Dr Pepper en Schweppes. Die vormen een groot deel van de in totaal achttien merken die we voeren en leveren we in allerlei verpakkingen: flessen van glas en pet, in blik en in bag-in-boxes bijvoorbeeld. En in four-, six-, 24-packs, enzovoort. Al met al bijna tweehonderd verschillende eindproducten.’
De juiste frisdranken in de juiste hoeveelheden en verpakkingen vlot bij de juiste klant afleveren; dat is in de 24-uurs economie een must. De Jong: ‘We hanteren levertijden van 48 tot vier uur. Voor de grootste supermarktketen van Nederland (lees AH, red.) beheren wij de voorraad frisdranken uit het Coca-Cola-assortiment. ’s Ochtends om acht uur kijken we in hun voorraadsysteem; blijkt aanvullen nodig, dan vertrekt in Dongen om negen uur een vrachtwagen. En wil zo’n klant op donderdagnacht om één uur beladen worden, dan zijn we er.”
Snel wisselen
Het bedrijf vertrouwt daarvoor sinds 2007 op ERP-software van SAP. Van de 800 medewerkers – 330 in Dongen, de rest op kantoor in Rotterdam en ‘op de weg’ – heeft zo’n negentig procent met SAP van doen, schat De Jong. ‘Zou SAP nu uitvallen, dan ligt over vier uur het hele bedrijf stil. In de vijf jaar dat ik hier werk, is dat overigens nooit gebeurd.’ Het stuurt ook het nieuwe automatische magazijn aan. ‘Een grote hal, waarin geen licht brandt en we automatisch 27.000 pallets kunnen opslaan en klantorders genereren. Elf kranen zetten de pallets – bij binnenkomst gescand en gecodeerd – in de stellingen of halen ze eruit. Geïnstrueerd door SAP: klant A heeft nu pallet B nodig; kraan C, voor jou is het de kortste weg, zet de pallet klaar op lijn D, bij vrachtwagen E. Gekoppelde opdrachten, waardoor de kranen minimaal leeg rijden, superefficiënt.’
‘De afgelopen drie jaar zijn veel machines en systemen vervangen’, meldt Rein de Jong, director supply chain operations bij Coca-Cola Enterprises Nederland.
Het lijnmanagementsysteem van de nieuwe glaslijn getuigt ook van toegenomen softwaregestuurde procesintelligentie. ‘Daardoor kunnen we veel sneller van flestype wisselen. De oude glaslijn moest helemaal leeg, voordat we met een ander type aan de gang konden. Het lijnmanagementsysteem regelt dat nu partieel. Die ziet: ‘lijn 1 is leeg’, en zegt: ‘start met vullen van dit of dat type’. Dat heeft de omsteltijd gehalveerd.’ Duidend op de nieuwe automatische repack-lijn: ‘Voor leken een machine. Maar kijk goed wat die doet, dan is het eigenlijk een computer.’
Strikte regels
En dan die snelheid. Per uur worden 55.000 glazen flessen (op één lijn), 100.000 pet-flessen (drie lijnen) en 120.000 blikjes (één lijn) gevuld. ‘De oude glaslijn hebben we stilgezet. De nieuwe is zo snel dat die het totale volume fluitend aankan. Tegelijkertijd sorteert de lijn 110.000 flessen per uur. Een noodzaak, omdat we van klanten van alles en nog wat terugkrijgen. Een deel van de gesorteerde producten gaat direct naar de ‘wasmachine’ en vullen we daarna opnieuw, de rest slaan we op tot het nodig is.’
De pet-fles is al jaren gestaag in opmars. Toch, bij het merk Coca-Cola gaat dat niet of nauwelijks ten koste van het markante, alom bekende glazen flesje. De Jong: ‘Talloze fans overal in de wereld staan erop Coca-Cola uit dat iconische, glazen flesje te drinken. Dus niet uit een pet-flesje of een glas. Op caféterrassen wordt Coca-Cola altijd in dat glazen flesje geserveerd.’ Waarbij The Coca-Cola Company (zie kader) er nauwlettend op toeziet dat de smaak wereldwijd altijd 100 procent identiek is. ‘Daar gelden ongekend strikte standaarden voor, waar wij als bottelaar ons aan te houden hebben.’ Toch gebruikt ‘Dongen’ mineraalwater uit eigen bronnen, onder de fabriek. ‘Dat behandelen we op een specifieke, voorgeschreven manier tot Coca-Cola-specificatiewaardig water.’ Idem voor zoetstof, waarvoor wel Nederlandse suikerbieten worden gebruikt.
Keuze bieden
Een derde van de frisdrank ‘made in Dongen’ is vandaag caloriearm of -vrij. En dat zal verder toenemen, weet De Jong. ‘Uiterlijk in 2020 willen we de gemiddelde hoeveelheid calorieën per honderd milliliter verkocht product met tien procent verminderd hebben ten opzichte van 2012. Een belangrijk deel van de innovatie door The Coca-Cola Company is daarop gericht. Coca-Cola life bevatte bij de introductie 33 procent minder suiker dan regular, sindsdien verder verminderd tot 45 procent. Binnenkort komen we met Coca-Cola zero sugar – zonder suiker en met een smaak die die van Coca-Cola regular nog beter benadert. Maar ontzaglijk veel consumenten zweren bij regular, zien we in consumententests en -panels. Die zijn leidend voor het introduceren van nieuwe producten en smaken. Wat wij willen, is de consument keuze bieden. Dat doen we door naast onze suikerhoudende dranken een alternatief zonder calorieën of laag in calorieën aan te bieden.’
Voorloper zijn
Een andere r&d-focus ligt op duurzaamheid. Rein de Jong: ‘Recycling is een belangrijk topic waarin we voorloper willen zijn. In 2015 hergebruikten we tachtig procent van onze verpakkingen. Om dat gaandeweg verder te verhogen, zijn we nadrukkelijk bezig met materialen van plantaardige oorsprong. Bovendien willen we in 2020 zover zijn dat we alles recyclen wat we gebruiken en dat we om één liter frisdrank te produceren nog maar 1,2 liter water nodig hebben.’ Die 90 miljoen euro aan investeringen in Dongen helpt: het energieverbruik en de CO2-uitstoot zijn fors verminderd en het waterverbruik is gehalveerd.
Merkeigenaar en partners
Coca-Cola wordt in Nederland vertegenwoordigd door twee bedrijven: The Coca-Cola Company en Coca-Cola European Partners, een grote bottelaar met vestigingen in Noord-, West- en Zuid-Europa. Elke vestiging zet het leeuwendeel van haar productie in eigen land af. Coca-Cola European Partners Nederland, gevestigd in Rotterdam en Dongen produceert, distribueert en verkoopt de dranken van The Coca-Cola Company en een aantal andere dranken onder licentie. De Nederlandse tak van de The Coca-Cola Company, Coca-Cola Nederland in Rotterdam, is eigenaar van het grootste deel van de merken van het ‘Coca-Cola-systeem’ in ons land, verantwoordelijk voor marketing en de verkoop van basisconcentraten aan de bottelaar.
Coca-Cola European Partners Nederland werkt regelmatig met lokale aannemers en leveranciers. Onder hen Bema, SPIE, Van Eesteren, ASK, Degraform, Van Bon en Heembouw. Al was dat voor de nieuwe productielijnen niet aan de orde. Rein de Jong: ‘Die zijn zo groot, complex en specifiek dat je bij gespecialiseerde wereldspelers als Krones in Duitsland terechtkomt. Onze nieuwe glaslijn is twee voetbalvelden groot, ik bedoel maar…’
