Wila in Lochem heeft zijn productie opgesplitst. De productie van klemsystemen blijft in de bestaande fabriek langs het Twentekanaal. De productie van kantpersgereedschap is verhuisd naar de nieuwbouw (14.000 vierkante meter) op een steenworp afstand, net aan de overkant van het water. Op beide locaties kan nu veel efficiënter geproduceerd worden, ook met dank aan een aantal trouwe toeleveranciers. ‘We zijn marktleiders onder elkaar. Dat werkt goed samen.’
– ‘Wila heeft veel engineeringscapaciteit, dat is bijzonder.’
– ‘Bij alles moeten we kijken wat sneller en beter kan.’
– ‘De mensen hier weten precies wat ze willen.’
– ‘We hebben die gewenste flow nu, we kunnen optimaler produceren.’
STEEDS VERDER OPTIMALISEREN, ON THE EDGE
Frank Rouweler, directeur manufacturing and r&d van Wila, voelt zich nog altijd blij en trots als hij de nieuwe productielocatie binnenkomt. ‘Het was een gigantische operatie, maar ik kan eigenlijk niet zo snel iets bedenken dat niet goed is gegaan. De verplaatsing van de machines is zonder vertraging verlopen tot nog toe. We wilden een open beleving tussen het kantoorgedeelte en de productiehal en die transparantie is er helemaal. De machines staan veel ruimer en logischer opgesteld. Natuurlijk zijn we nog steeds bezig met optimalisering, maar dit is wel wat ik voor ogen had.’
De nieuwe productiehal. De machines staan veel ruimer en logischer opgesteld.
Stevige groei houdt aan
Onder het motto ‘We live press brake productivity’ gaan de boven- en onderklemmingen van Wila inclusief een ingenieus klemsysteem voor kantpersen en alle tooling in alle soorten en maten de wereld over. De onderneming (350 medewerkers) exporteert zo’n 90 procent van zijn omzet (45 miljoen in 2020). De 20 r&d-medewerkers genereren veel eigen IP, intellectual property. Wila heeft naast de hoofdlocatie in Lochem ook een productielocatie en verkoopkantoor in het Chinese Taicang en een verkoopkantoor in het Amerikaanse Hanover (Maryland).
Klanten kunnen via de high-end Wila Tool Advisor online exact uitzoeken welke kantperstools ze nodig hebben, en de Wila Smart Tooling App helpt ze bij optimaal gereedschapsbeheer. Wila groeit sinds een jaar of tien continu en verwacht dit jaar een omzetstijging van ongeveer 20 procent.
De bestaande productielocatie was inmiddels dan ook veel te krap, waardoor bewerkingen niet altijd vloeiend door de fabriek konden. Bewerkingsmachines die bij elkaar horen, stonden tot voor kort soms verspreid over de werkvloer. Onderhanden werk moest te veel versleept worden. Het was passen en meten in de productie en logistiek.
Naar flowproductie
Zo’n anderhalf jaar geleden kwamen managers en ondernemers van het Platform Productiviteitsverbetering van Link Magazine langs voor een bedrijfsbezoek en discussieerden een avondlang hoe het anders zou kunnen op zowel de bestaande als nieuwe locatie die toen nog in voorbereiding was (zie het artikel in Link 3/2019). Ze kwamen meteen met een reeks aanbevelingen. Wila heeft de processen aan de voor- en achterkant geweldig op orde, was de conclusie. Maar de productie kan gestroomlijnder. Het chronisch ruimtegebrek is nadelig voor de productiviteit. Stap van dat jobshoppen af en ga naar flowproductie, kreeg Frank Rouweler als advies van zijn collega’s uit de industrie. ‘Helemaal mee eens’, reageerde hij toen. ‘Overal kunnen we nog optimaliseren, bij alles moeten we kijken wat sneller en beter kan en wat we kunnen automatiseren.’
Overal kunnen we nog optimaliseren, bij alles moeten we kijken wat sneller en beter kan en wat we kunnen automatiseren. We willen naar een gedigitaliseerde fabriek’, benadrukt Frank Rouweler Tijdens het Productiviteitsplatform bij Wila in 2019.
Langdurige samenwerking
Nu heeft Rouweler voor het Link-interview over de nieuwbouw een aantal andere gasten erbij gevraagd. Bij hem aan tafel zitten Guido Segers, general manager van SCHUNK Intec Nederland, en Henk Mosterd, manager sales & organisatie bij Kardex Remstar. Vanuit Fastems in Finland haken online Heikki Hallila, managing director, en Esa Karppi, director key account management, aan. Wila is al jaren klant van zowel Fastems, SCHUNK als Kardex. Samen zitten ze in een continu traject van rationalisering, automatisering, robotisering en nu steeds verdere digitalisering van de Wila-productie. Fastems biedt oplossingen voor productieautomatisering voor de metaalindustrie, SCHUNK is fabrikant van onder meer spangereedschappen en grijpsystemen voor robots, Kardex levert intralogistieke oplossingen voor zowel productie als logistieke toepassingen. Wila zet graag in op dit soort langdurige partnerschappen met eersteklas toeleveranciers die wereldwijd opereren. Dat betaalt zich bij deze herindeling van de productie ook weer uit.
‘Meer vierkante meters is mooi, maar niet goed genoeg’
Samen zijn dit soort grote stappen te zetten. Ieder is expert op eigen gebied. Rouweler: ‘Neem zo’n robotcel aan het begin van de productielijn waarin we automatisch frezen. Daarin zit een mooi besturingssysteem van Fastems, een klemsysteem van SCHUNK en een buffersysteem voor snelle toe- en afvoer van materialen van Kardex. Alles is geïntegreerd met de ERP-software die we zelf ontwikkeld hebben.’ Op de oude locatie was die combinatie er ook al, het staat nu op de nieuwe werkvloer ruimer en beter opgesteld. Maar niet alles hoeft nu ineens volledig overhoop, omdat er toevallig een nieuwe hal is gebouwd.
Guido Segers
Flexibel opspannen
‘We hoorden al vrij vroeg over de plannen van Wila om op twee productielocaties verder te gaan. Het is best uniek te noemen: alles wat gemeenschappelijk gebeurde in één pand, is nu rigoureus gescheiden: dat moet je maar net aandurven’, zegt Guido Segers van SCHUNK. Hij weet exact wat ooit de eerste order van Wila was. ‘Een spansysteem om flexibel gereedschappen te wisselen op een verspaningsmachine van Mazak, de FH 6800. Wila had toen al de wens om flexibel op te kunnen spannen. Sindsdien hebben we equipment geleverd voor alle bewerkingsmachines en robots: Wila maakt gereedschap om metaal te kunnen buigen, wij maken gereedschap om dat gereedschap van hen weer te kunnen maken.’
Esa Karppi
Voor Kardex begon het ooit met een pilot bij Wila voor één simpele plateaulift. Nu staan bij alle robotcellen complete bufferopslagsystemen voor 24/7 aan- en afvoer van producten. ‘Onze torens – shuffleliften – praten standaard met robots, ze kunnen allerlei interfaces aan’, aldus Henk Mosterd. ‘Wila wil het beste van de markt. Ze kwamen destijds eerst bij ons in de fabriek kijken of we topkwaliteit konden leveren.’
Wila daagt uit
Wat we voor Wila doen, is altijd een uitdaging, zegt ook Esa Karppi van Fastems, die nu onder meer het RoboFMS (Robotic Flexible Manufacturing System) levert, om machine en productie aan elkaar te knopen. Het is natuurlijk gekoppeld aan het eigen Wila-ERP. ‘Wila heeft veel engineeringscapaciteit, dat is bijzonder. Het is geen klant die simpelweg de aangedragen oplossingen aanschaft. Ze hebben zelf veel expertise en ontwikkelen mee. Op die manier dragen ze bijvoorbeeld ook bij aan de verdere ontwikkeling en toepassing van onze MMS-software (manufacturing management software, red).’ Heikki Hallila: ‘Ons streven is om continu de productiviteit van onze klanten te verhogen. Wila is daar ook continu mee bezig.’
Wila is steeds on the edge, benadrukt het viertal. Segers: ‘We krijgen van slechts een paar klanten zulke uitdagingen als van Wila. Het is vaak op het randje. Ze dagen ons ontzettend uit om nog beter na te denken, nog betere keuzes te maken. De mensen hier weten precies wat ze willen, dat maakt het partnerschap bijzonder.’
En tegelijkertijd is er een sterke hands-on mentaliteit, waarbij vraagstukken daadkrachtig samen worden opgepakt, voegt Mosterd er nog aan toe. ‘We zitten met allemaal marktleiders aan tafel en denken samen de beste oplossing uit. Wila wil altijd goed inkopen, maar gunt zijn toeleveranciers ook hun marge. We staan ervoor om samen het productieproces en de kwaliteit verder te verbeteren.’
Eén op vier of vijf
Maar terug naar de nieuwbouw. Wila heeft met hulp van Fraunhofer Project Center in Enschede een complete digital twin gemaakt voor de productie in de nieuwe locatie. Die digital twin is er om straks op te stomen naar de (vrijwel onbemensde) Fabriek van de Toekomst. Rouweler: ‘We hebben onze processen geanalyseerd en onze ideeën getoetst. We weten waar we nu al rekening mee moeten houden bij de ruimte-indeling, maar dat wil niet zeggen dat we nu ineens naar een compleet geautomatiseerde productie gaan. We zijn ongetwijfeld weer een flink stuk opgeschoven, maar ook met rationalisering en automatisering kunnen we nog heel veel efficiëntiewinst en productiviteitsgroei bereiken. Toen ik rond de eeuwwisseling bij Wila kwam, was elke machine één-op-één bemensd. Een jaar of twaalf geleden was het bij het frezen één op twee, nu is dat al één op vier of vijf. Onze man/machine-ratio wordt steeds gunstiger.’ Wila wil stap voor stap de perfecte slimme fabriek neerzetten, en daartoe de juiste, toekomstbestendige keuzes maken.
Het is bijzonder dat een klant als Wila fors investeert in nieuwbouw en nu nieuwe groeimogelijkheden heeft en verder kan optimaliseren, vinden de partners. ‘Tegelijkertijd gaat het niet alleen om ruimtewinst. Meer vierkante meters is mooi, maar niet genoeg’, aldus Henk Mosterd. ‘We zijn altijd al samen aan het innoveren.’
Flexibiliseren
Nu er zowel op de oude als de nieuwe locatie veel meer ruimte is, dringt die volgende stap zich wel nadrukkelijker op: hoe geven we nu nog verder invulling aan de ideeën van smart industry? Voor kortere omsteltijden en meer flexibiliteit in de productie wil Wila nog meer gaan werken met meer universeel beschikbare machines, met universele opspanningen, inzetbaar voor uiteenlopende producten uit het portfolio. De eigen MES-software (het manufacturing execution system) kan nog verder doorontwikkeld worden, in samenhang met het ERP-systeem. Rouweler verwacht ook dat de operators in de toekomst steeds meer kunnen bijdragen aan het optimaliseren en automatiseren van hun werkplek door de steeds verdergaande digitalisering.
Lees Link magazine digitaal of vraag een exemplaar op: mireille.vanginkel@linkmagazine.nl
Heikki Hallila
Nooit klaar
Heikki Hallila van Fastems ziet veel parallellen tussen Nederland en Finland als het gaat om verdere automatisering en digitalisering: ‘Wij moeten het beide hebben van export. En we zijn allebei geen lagelonenlanden, dus steeds slimmer produceren is cruciaal om concurrerend te blijven.’
Daarbij zit de toegevoegde waarde ’m niet bij één toeleverancier maar juist in de hele keten van partners, aldus Guido Segers. ‘We leren met elkaar.’ Henk Mosterd vult aan: ‘We leveren de bouwstenen voor de productieprocessen met zijn allen, het vormt één mechanisme.’
De basis is goed, zegt Frank Rouweler. ‘We hebben die gewenste flow nu, we kunnen optimaler produceren. De volledig geautomatiseerde productie die we bij het frezen al langer hebben, kunnen we uitbreiden naar het slijpen en segmenteren. We moeten nadenken over de logistiek tussen die cellen. We zijn nooit klaar, er is altijd een volgende stap te zetten.’
