Rockwell presenteert zijn connected enterprise-innovaties aan de wereld
Rockwell Automation voert al enkele jaren het concept van de ‘connected enterprise’. De onderneming van de toekomst die – door in al zijn vezels van de productie- en businessprocessen verbonden te zijn aan het internet – duurzamer, sneller, goedkoper, zekerder en veiliger kan produceren dan het stand-alone bedrijf. Afgelopen Automation Fair werd die connected enterprise breeduit getoond. Er moet nog wel een (bedrijfs)culturele stap worden gezet, zo bleek medio november in Chicago.
- Connectiviteit laat productiviteit stijgen.
- Nederlandse industrie behoort niet tot de frontrunners.
- Adoptie van connectiviteit is voor de offshore nog een uitdaging.
Hedwig Maes is vanuit Brussel voor Rockwell wereldwijd verantwoordelijk voor system and solution business bij onder meer multinationale klanten. Bedrijven als Shell, FrieslandCampina en AB InBev behoren tot zijn klandizie. Het zijn allemaal bovengemiddeld ‘mature connected’ bedrijven. ‘Immers, zij hebben er veel baat bij dat ze in al hun plants, ook in lagelonenlanden als China of India, dezelfde controleerbare kwaliteit produceren. Zij kunnen zich geen verschillen veroorloven.’ Juist deze bedrijven vormen de kopgroep, het peloton erachter kan Maes minder goed definiëren. Zo ziet hij geen verschil tussen de maturiteit in connectiviteit van industriële bedrijven in verschillende sectoren of tussen die van de VS, Europa of Azië. ‘In veel landen draaien door de overheid geïnitieerde projecten als Industrie 4.0 in Duitsland en Smart Manufacturing in de VS. Overal zie ik grofweg dezelfde uitgangspositie: slechts veertien procent van alle productiemachines is op enige manier met elkaar en met het internet verbonden.’
Hogere productiviteit
Dat terwijl de productiviteit – als die stap wel wordt gezet – er overal door stijgt, al hangt de mate natuurlijk af van de uitgangspositie. Overall belopen de productiviteitsverbeteringen tussen de vijf en vijftien procent. Maar niet alleen op productiviteit of total cost of ownership worden betere cijfers behaald, verzekert Maes, ook als het gaat om het terugdringen van de risico’s. ‘Een connected plant produceert real time data, vanuit de operational technology-laag (OT) van de productievloer die in verbinding is gebracht met de IT-laag van de business. Daarmee is het mogelijk heel snel tot een betere beslissing te komen, over zaken als machine-instellingen of onderhoud. Het goed met elkaar verbinden is niet het probleem, internet-infrastructuurbedrijven als Cisco hebben er de open communicatiestandaarden voor. Een ip-adres is voldoende. Ja, die openheid brengt wel veiligheidsrisico’s met zich mee. Echter, juist de connected onderneming kan heel snel de onregelmatigheden detecteren die het gevolg kunnen zijn van digitale inbraken. Het met data-analyses benchmarken van twee dezelfde machines of lijnen kan heel snel duidelijk maken of er wat aan de hand is. Real time. Een FrieslandCampina heeft zijn fabriek zo ingericht dat het productiefouten direct, real time kan traceren tot de oorzaak, of die nu van buiten komt of niet.’ Rockwell Automation heeft al die technologie ook in de eigen onderneming geïmplementeerd. Die heeft daardoor de eigen voorraden weten terug te brengen van 120 naar 82 dagen. ‘En onze doorlooptijd is gehalveerd terwijl onze productiviteit met bijna vijf procent is verhoogd’, vertelt ceo Keith Nosbusch.
Portfolio-uitbreiding
‘Door onze investeringen in deze innovaties en de uitbreiding van ons portfolio komen we nu niet alleen op het niveau van het operationeel management binnen, maar ook op dat van het algemeen management. Binnen klantbedrijven hebben wij onze positie zo weten te versterken.’ Deze bedrijven versterken hun eigen concurrentiepositie met de technologie van Rockwell, aldus de ceo. ‘Met die technologie kunnen zij veel betere en tijdigere beslissingen nemen en zo hun tco verlagen.’ Het uitbreiden van het portfolio doet Rockwell vooral door (strategische) samenwerkingsverbanden aan te gaan, als met Endress+Hauser, telecombedrijf AT&T en Cisco. Welke bedrijven hij de komende jaren nog zal toevoegen – een ERP-specialist bijvoorbeeld – wil Nosbusch natuurlijk niet prijs geven. ‘Maar dat heeft er ook mee te maken dat het soms lastig is te voorzien welke bedrijven straks goed bij ons passen. Dat dat nu een bedrijf is als AT&T met zijn mobiele verbindingstechnologie, hadden we een aantal jaren geleden echt niet kunnen voorzien.’
Potential
Of ons land een sterke groeimarkt is voor Rockwell, is de vraag. In een recent onderzoek van Roland Berger wordt Nederland als ‘potential’ beschouwd voor de mate waarin de industrie de connected technologie van Rockwell zal implementeren. Tot de frontrunners behoort onze industrie niet, gezien met name het relatief geringe aandeel van deze sector in het bbp. ‘De prioriteit die de overheid daarom geeft aan de industrie is daardoor – in vergelijking met koplanden als Duitsland, Ierland en Oostenrijk – minder, wat zich vertaalt in minder ondersteuning bij het smart maken van die industrie. Vandaar die positie’, verklaart Thomas Donato, president EMEA van Rockwell. Desalniettemin heeft de Amerikaanse multinational zich recent weer op de maritieme sector toegelegd en dan komen al snel de Nederlandse, wereldwijd vooraanstaande baggeraars in beeld. Voor het connected maken van hun schepen heeft Rockwell nog wel wat missiewerk te verrichten, maken Piet van der Gaag, engineer process control, en Daan Baljet, manager electrical & automation, van Van Oord duidelijk.
Preferred suppliers
Ook aanwezig op de Automation Fair in Chicago krijgen zij natuurlijk veel mee van Rockwell’s connected-enterprise-visie en -portfolio. Maar of en wanneer zij die nieuwe technologie implementeren in hun schepen, is van meer afhankelijk dan alleen de gevoelde noodzaak zoveel mogelijk data te vergaren om daarmee tot betere (besturings)beslissingen te komen. ‘De keuze voor een bepaald merk is vaak het resultaat van een discussie, tussen onze eigen inkopers – die vaak in de eerste plaats voor de laagste prijs gaan – en onze engineers. Maar ook tussen onszelf en onze scheepsbouwers als Damen en IHC en de system integrators als Alewijnse die zorgen voor de technische installatie. Laat je een schip bij een werf bouwen, dan betekent dat ook een keuze voor een aantal preferred suppliers. Natuurlijk kun je dan voor een ander kiezen, maar dat zal de engineers van de installateur altijd meer tijd – en ons dus meer geld – kosten als die daar geen standaardmodules voor in huis heeft en veel programmeerwerk vanaf scratch moet gaan doen. De keuze voor connectiviteit speelt daarbij een minder grote rol. Ik maak nu mee dat een lager in twee seconden twintig graden warmer wordt en de boel stilvalt, en ik heb nog geen software kunnen ontdekken die dat op een goede manier kan voorspellen, beter dan de ervaren operator of machinist met zijn gut feeling. Ik geloof in het concept van de connected enterprise, maar dat vergt nog zeker tien jaar’, aldus Van der Gaag.
Weg vinden
Ook Johan van Rikxoort, product manager dredging & offshore van Alewijnse, onderstreept dat de adoptie van connectiviteit in zijn sector een uitdaging is. ‘Meestal kiezen we voor een merk omdat de klant dat voorschrijft of omdat wij er goed bekend mee zijn en het daarom makkelijker engineeren is. De mogelijkheden die een fabrikant biedt om gebruik te maken van het Internet of Things zijn nu nog hooguit secundair. Belangrijk voor de klant is dat hij niet te veel data krijgt, maar precies die informatie waar hij wat mee kan. Bijvoorbeeld procesdata die hem inzicht geven in welke onderdelen wanneer aan onderhoud of
vervanging toe zijn. Dat scheepsbesturingen ook elk moment vanaf de wal uitgelezen kunnen worden door reders en/of toeleveranciers, stuit nu nog op weerstand. De kapitein wil immers baas blijven over zijn schip en niet het risico lopen dat hackers het naar stuurboord laten gaan als het naar bakboord moet. Een praktische oplossing hiervoor is dat die communicatie even open wordt gezet, zodat vanaf de wal bijvoorbeeld de diagnose kan worden gesteld, of in het kader van predictief onderhoud. Dan kan dat bijna kapotte onderdeel worden ontdekt zodat er een nieuw in de eerstvolgende haven kan worden klaargelegd. Maar, het Internet of Things zal wel geleidelijk aan zijn weg in onze branche vinden. Het is net als thuis met allerlei nieuwe technologie: je schaft het om die extra features niet aan, maar je gaat ze op een gegeven moment toch gebruiken en handig vinden.’
iTRAK populair bij innovatieve Europese machinebouwer
Voor het realiseren van die connected enterprise waarbij de OT (werkvloer) en de IT (business) via het IoT zijn geïntegreerd tot één samenhangend systeem, biedt Rockwell Automation een breed scala aan oplossingen: de eigen Rockwell-software en Allen Bradley-hardware, maar ook die van tal van (strategische) partners. Smart products als drives en motoren, controllers, sensors en switches en natuurlijk motion control. Een belangrijke innovatie in die laatste categorie is de iTRAK, het intelligente lineaire aandrijfsysteem van Rockwell. De Amerikaanse verpakkingsmachinefabrikant Delkor ontwikkelde speciaal voor Walmart de Cabrio Case. En ze ontwikkelden er een machine bij om die dozen met 400 zakjes per minuut te vullen, gebruikmakend van de iTRAK-technologie van Rockwell. Zakjes product worden met variërende tussenpozen aangevoerd en op hoge snelheid opgevangen door een producthouder. Die brengt het product naar een grijper die het in die Cabrio Case plaatst. Dat die machine kan omgaan met een variërende aanvoer is te danken aan de iTRAK-oplossing. Die de flexibiliteit van de machine ook verhoogt door het verkorten van de omsteltijden, van drie uur voor de oude, mechanische oplossing naar ‘enige seconden’ voor deze nieuwe machine, vertelt Mike Wagner, director packaging segment global van Rockwell. Voorts, doordat aan de machine alleen de producthouders bewegen, is de onderhoudsfrequentie veel lager en de lifetime tot zes keer langer, claimt hij. ‘En het is een zeer compacte machine: de oude opstelling van Delkor was tien meter lang, dankzij de iTRAK is de nieuwe machine acht meter korter.’ Bovendien kan de iTRAK heel veel bruikbare informatie generen, over temperatuur, snelheid, aantal verwerkte zakjes, verbruikte elektriciteit, et cetera. ‘De yield is daardoor fors omhooggegaan’, aldus Wagner.
Rockwell levert de iTRAK vooral aan machinebouwers uit Europa. ‘Daar is de verpakkingsmachinemarkt veel innovatiever dan in VS. Waar de Amerikaanse bouwers machines van hooguit 70.000 dollar leveren, beginnen de Europese fabrikanten doorgaans bij die prijs. Maar die hebben daar meer succes mee en verkopen juist ook in de VS veel van hun apparatuur’, doelt Wagner op machinebouwers als de Cama Group.
