Modulebouw is niet nieuw, maar pas de laatste jaren rukt echte modularisatie op. Een klantorder vergt dan nog slechts beperkt specifieke engineering en is vooral een kwestie van configuratie: van engineer-to-order (eto) naar configure-to-order (cto). Het klinkt logisch, maar ooit was speciaalmachinebouw het summum: ‘Wij maken alleen specials.’ Omdat de ‘pijn’ (risico’s, doorlooptijd, menskracht) bij oem’ers nu hoog is, hebben ze cto inmiddels breed omarmd.
Specialiseren in standaardiseren
Post en Dekker engineers & consultants in Amsterdam is van dezelfde leeftijd als Link Magazine en heeft zich als ingenieursbureau altijd op cto toegelegd. Al heette het in de begindagen nog niet zo. ‘Wij noemden het knowledge-based engineering’, vertelt directeur Eric-Jan Dekker. ‘Met slimme parametrische modellen klantwensen in CAD verwerken.’ Het bureau is specialist in het structureren, integraal ontwerpen en borgen van complexe, configure-to-order productfamilies. Modularisatie – het denken in termen van standaardmodules die in verschillende varianten beschikbaar zijn om de potentiële klantvraag efficiënt af te dekken – legt daarvoor het fundament. Belangrijkste voordelen: kortere doorlooptijd, lagere kosten in engineering, minder risico met maatwerk en eenvoudige uitbesteding van standaardmodules, zodat de oem’er in zijn core business sneller kan opschalen.
Pijnbestrijding
Het heeft Post en Dekker wel tijd gekost. ‘We begrijpen het, maar dit kan bij ons niet: wij maken alleen maar specials’, was in het begin meestal de reactie. Daarna bleef het vaak beperkt tot een voorstudie, om te bewijzen dat cto mogelijk was, en misschien nog een pilot. Het werd als ingewikkeld ervaren en vergde te veel verandering, in het product en in de organisatie.’ Pas in het huidige decennium is cto aan een opmars bezig. Dat heeft te maken met de ‘pijn’ die bedrijven nu op een aantal punten voelen, aldus Dekker: risicoreductie, doorlooptijdverkorting en beschikbaarheid van technisch opgeleide mensen. ‘De faalkosten nemen toe en dat risico moet juist weg. Groei is eveneens een belangrijke drijfveer. Bedrijven zien dat ze veel meer kunnen doen in de markt, maar dat lukt niet als ze aan eto vasthouden.’ Wat daarbij volgens Dekker ook helpt, is de voortschrijdende digitalisering. Bedrijven willen bijvoorbeeld iets doen met servitization, diensten aanbieden op basis van de big data die ze uit hun machines bij klanten kunnen halen. Maar dan moeten die machines wel zijn opgebouwd uit standaardmodules. ‘Als het allemaal speciaalmachines zijn, heb je bijvoorbeeld geen vergelijkingsmateriaal voor de analyse van die data.’
Modulebouw
Nu cto gemeengoed is geworden, verschuift de focus naar het continu managen van productportfolio’s. Dat kan bijvoorbeeld aan de hand van de actuele verkopen van productvarianten: wat wordt wel of niet gevraagd? Dezelfde vraag voor de technologieroadmap van de oem’er: moet die leiden tot een nieuwe definitie van de productfamilie of zelfs een compleet nieuwe systeemarchitectuur? Zo is de transformatie naar cto een doorlopend proces.
Anderzijds is modulebouw natuurlijk geen nieuw fenomeen. Een specialist als MTA in Helmond legt zich al vanaf de oprichting in 2002 toe op het efficiënt en met korte doorlooptijd produceren van testbare modules. In de filosofie van MTA bestrijkt cto alle bedrijfsprocessen van een oem’er en diens supply chain. Als een productfamilie of machineplatform goed voor cto is ingericht, wordt het relatief eenvoudig om complete standaardmodules uit te besteden bij een of meerdere system suppliers, vertelde salesdirector John Willems eerder in Link.
Naar kleinere eenheden
MTA brengt het modulair denken een stap verder door binnen modules functionele eenheden te onderscheiden. Standaardisatie op een lager functioneel niveau maakt cto nog efficiënter, verklaren Willems en zijn collega Sjaak Janssen, senior industrialisation specialist. ‘Voorheen was het lastig productiemensen al in de conceptfase bij het systeemontwerp te betrekken. Nu is het overzichtelijker en kunnen zij eenvoudig de input geven die helpt om de maakbaarheid te verbeteren.’ Bovendien zijn in kleinere eenheden mechanica, elektronica en software eenvoudiger te integreren vanuit een functionele invalshoek; dat voorkomt een verkokerde ontwikkeling van modules.
Doorlooptijd is ook een issue, zegt Janssen. ‘Als we voor een complex apparaat modules ontwikkelden en bouwden, kon het zomaar enkele weken duren voordat we iets hadden dat we konden testen om vast te stellen of er iets mis was. Nu we modules in kleinere eenheden opdelen en die allemaal parallel ontwikkelen en bouwen, hebben we bij wijze van spreken binnen een paar dagen al feedback. Ja, dat betekent veel energie steken in het bewaken van de interfaces tussen die eenheden. Maar voor de complete module moet dat ook, alleen gebeurt dat dan meer ‘onder water’.’ Het is juist een voordeel die interfaces expliciet te moeten definiëren, wil Janssen maar zeggen. ‘Het maakt meteen duidelijk waar de pijnpunten zitten. Daar ligt een rol voor de systeemarchitect.’
Toekomst
Over pijn gesproken: is er nog toekomst voor de speciaalmachinebouwer? Tumakon engineering & machinebouw, onderdeel van de Tuinte groep in Hengevelde, profileert zich (nog) als zodanig. Link Magazine belt op het juiste moment, reageert salesmanager Rob Snijders. ‘We zijn druk doende een strategische wijziging in ons verdienmodel door te voeren. Met ouderwetse eto is over een paar jaar geen droog brood meer te verdienen. Klanten zoeken naar proven technology die wij met cto snel kunnen inzetten. Dan kunnen we ons vervolgens in een project focussen op het aandeel speciaalmachinebouw dat nog overblijft.’
‘Met ouderwetse eto is over een paar jaar geen droog brood meer te verdienen’
Momenteel ontwikkelt Tumakon een aantal standaardplatforms waarop het machines klantspecifiek wil configureren. Hergebruik kan alleen als de kennis van cto breed in de eigen organisatie is verspreid, verklaart Snijders. ‘Na afsluiting van een project houden we een reviewronde. We lopen om een machine heen en bespreken welke onderdelen we uit cto hebben gehaald en welke we op maat hebben ontwikkeld en wat daarbij de leerpunten waren.’ Tumakon deelt de standaardplatforms in naar het type proces, zoals een lineair assemblageproces of een circulair productieproces, en het type product dat over een machine of lijn gaat. ‘Vervolgens kijken we welke technieken de markt vraagt, zoals pick & place, robotica, vision en lastechniek. Daarbij laten we op het platform voldoende ruimte voor het invoegen van specifieke bewerkingsstappen en uitwisselen van modules. Want er moeten tegenwoordig steeds meer verschillende producten over die ene uit standaardmodules samengestelde productielijn kunnen. Daar zit ’m de complexiteit in, er komen in een lijn steeds meer technologieën samen. Van veel technieken hebben wij zelf de kennis in huis en waar nodig schakelen we specialisten in. Daarvoor hebben we een pool van partners.’
Tegelijkertijd blijft Tumakon zich profileren als speciaalmachinebouwer. ‘Dat betreft zo’n dertig procent van onze projecten. Daar zijn grotere risico’s aan verbonden en gelden andere condities voor. Meer en meer doen we voorstudies voordat we een definitieve offerte uitbrengen. Op die manier dekken we risico’s af voor ons en voor de klant.’
Editie kunt u via deze Link digitaal lezen
