Wanneer kunststof printers een product in 3D op kunnen bouwen door kunststof draad op de juiste plaats af te smelten, zou je met een lasrobot en lasdraad hetzelfde kunnen doen. Onder de noemer WAAM (Wire + Arc Additive Manufacturing) doen diverse partijen onderzoek naar mogelijke toepassingen. Zo wil MX3D volgend jaar een door robots 3D geprinte brug over de gracht van de Oudezijds Achterburgwal in Amsterdam gaan plaatsen. Het opsmelten van lasdraad in een 3D model vormt ook voor lasrobotintegrator Valk Welding een interessant thema om verder mee te experimenteren. Op de TechniShow liet Valk Welding daar de eerste voorbeelden van zien. Algemeen directeur Adriaan Broere: “Dit thema wekt onze technische interesse, omdat we als lasrobotintegrator, software- en draadleverancier alles in huis hebben voor een one stop shopping oplossing. We willen de markt laten zien, 
dat je daarmee producten kunt maken die je met bestaande technieken vooralsnog niet kunt maken.”
Adriaan Broere: “Lassen is eigenlijk een vorm van 3D printen. Zo hebben we een klant die al jaren, middels MIG lassen, producten met de lasrobot oplast en daarna weer op maat bewerkt. Om datzelfde in de vrije ruimte te kunnen doen, hebben we een geavanceerde plugin voor DTPS ontwikkeld, waarmee je heel eenvoudig vele vormen kunt programmeren en ‘printen’ met de lasrobot. Door de lasrobot steeds een stukje lasdraad af te laten smelten, kan je in 3D een werkstuk opbouwen, zonder dat je een mal nodig hebt.”
Grotere objecten mogelijk
Als voorbeeld liet Valk Welding een grote design sokkel zien, waarop een lasrobot was geplaatst. “Een dergelijke grote vorm frezen uit metaal of 3D metal printen zou erg kostbaar worden. Met de design sokkel, 3D opgelast met de lasrobot, laten we zien dat je grotere objecten kunt ‘printen’, dan met de huidige poeder printers. Maar je zou ook kunnen denken aan reserve onderdelen in een complexe vorm, waarvan je er maar enkele nodig hebt,” legt Adriaan Broere uit.
Koud lasproces
“Je kunt het beste een ‘koud’ lasproces gebruiken, die toch voor een goede homogene verbinding zorgt. Het Active Wire Process van Panasonic biedt hiervoor uitstekende mogelijkheden.”, besluit Adriaan Broere.
