Het onmogelijke mogelijk maken; dat is wat Settels Savenije group of companies drijft. Wat, naar hun overtuiging, (nog) beter lukt als alle activiteiten onder één dak zitten. Die klus is geklaard nu de machinefabriek – Precision Parts – is verkast van Ekkersrijt in Son naar TAQ, op complex Strijp T in Eindhoven. Van de ruime, lichte en transparante nieuwbouw profiteren alle groepsonderdelen. ‘Wij gaan ver om total solution provider te zijn.’
Het onmogelijke mogelijk maken, in één keer
Precision Parts
Settels Savenije verbouwde het vroegere ‘pompgebouw’ van Philips ingrijpend met behoud van karakteristieke elementen, trok er in 2017 in en bouwde er een schone (cleanroom) assemblagehal aan vast – een nieuwe activiteit voor de groep, die Advanced Systems genoemd wordt. En daar was de kous niet mee af: meer nieuwbouw vergrootte de TAQ-locatie van 3.000 tot 8.500 vierkante meter vloeroppervlak, de binnentuin niet meegerekend. Precision Parts is één van de bewoners.
Kruisbestuiving
De verhuizing was het sluitstuk van een meerjarenproject, dat ten doel had Settels Savenije nog beter neer te zetten als total solution provider en om alle bedrijfsactiviteiten onder één dak te brengen, aldus Sven Pekelder, cto, met r&d, strategie en business development in zijn portefeuille, en Dirk Dona, directeur van Precision Parts.
Pekelder: ‘Als ontwikkelaar en fabrikant van zeer complexe hightech modules en systemen tikken wij de grens van het haalbare aan qua mechanica, mechatronica, fysica en cleanliness. Daar komt bij dat we permanent onder grote druk staan om die time to market te halen – én het in één keer goed moet. In onze filosofie betekent dit dat je de ontwerp- en maakkennis fysiek dicht bij elkaar moet hebben. Want daarmee creëer je een situatie waarin mensen als vanzelf kennis delen; dan krijg je de kruisbestuiving die ervoor zorgt dat wat er bedacht wordt ook echt goed en efficiënt gemaakt kan worden.’
Fundament gelegd
Toen John Settels in 1987 begon, speelde dat nog helemaal niet bij zijn klassiek, werktuigbouwkundig ingenieursbureau. In 2006 ging het roer om en legde hij het fundament voor de huidige ‘group of companies’: niet meer alleen ontwerpen, maar de moeilijkste en meest kritische onderdelen zelf fabriceren – en op termijn ook modules en systemen in eigen huis assembleren. Daartoe werd in 2010 een aandeel – later een 100%-belang – genomen in de Sonse machinefabriek Bakker Fijnmetaal, een metaalbewerker die fijnmechanische precisiecomponenten en -producten produceert uit onder meer rvs, titanium en molybdeen. Twee jaar geleden werd de (handels)naam veranderd in Settels Savenije Precision Parts. Het zelf assembleren werd opgepakt nadat de geconditioneerde hal op Strijp T gereed was gekomen.
Heel veel proceskennis
Het r&d-team van Settels Savenije is een grote klant van Precision Parts, maar niet de enige, zegt Dirk Dona. ‘We hebben ook veel ‘eigen’ klanten, met name in de medische sector.’ Aangezien die extreem hoge eisen stellen aan kwaliteit, nauwkeurigheid, cleanliness en reproduceerbaarheid, zet Settels Savenije zwaar in op materiaal- en proceskennis vergaren en borgen. ‘Voor de uitdagende dingen die wij graag voor onze klanten doen, is dat cruciaal’, zegt Dona. ‘Als het ons gelukt is een zeer lastig product helemaal perfect te maken, willen wij ook echt snappen hoe we dat voor elkaar gekregen hebben. Zodat wij dat ‘kunstje’ kunnen herhalen en misschien onze r&d-collega’s daar hun voordeel mee kunnen doen.’
‘Door de kruisbestuiving kunnen we sneller schakelen en de klant beter bedienen’
De r&d-groep profiteert daar ook van, beaamt cto Pekelder: ‘Je kunt nog zulke mooie dingen ontwikkelen, als je die niet of alleen met een hoop gedoe kunt maken, heb je er niks aan. Dat fundamentele maakkennis van groot belang is om te kunnen voldoen aan de klantvraag naar nog betere, nauwkeurigere, complexere en schonere producten, wordt steeds breder gedragen.’ Wat zeker geldt voor organisaties als Settels Savenije, dat contract-r&d doet voor high level hightech maakbedrijven in de semiconductor-, de medische, analytische en micro-elektronicasector. ‘We gaan samen met de klant echt de diepte in.’
Allemaal ‘op TAQ’
Settels Savenije telt nu circa 130 medewerkers. Ruwweg de ene helft werkt in de (serie)productie van precisieonderdelen en de assemblage van modules en systemen, de andere helft in r&d. Sinds kort allemaal op Strijp T oftewel ‘op TAQ’. In het ontwerp van de verbouwing was een slimme flow een prioriteit. Dona: ‘Aan de voorkant, waar het magazijn is gesitueerd en alle spullen binnenkomen ‘vuil’; schoon aan de achterkant waar geproduceerd wordt.’ Hij wijst op de onbelemmerde zichtlijn die het oude en nieuwe TAQ verbindt. En de vergrote meet- en testruimte is niet weggemoffeld, maar als een ‘aquarium’ centraal gesitueerd; idem dito de geconditioneerde kamer waar restgas-analyses gedaan gaan worden (zie kader). De cleanroom-assemblageruimte is nu nog leeg, maar zal eind dit jaar volop draaien.
Het motief om dat allemaal te creëren, heeft niets met luxe te maken, zegt Sven Pekelder. ‘Wij zijn ervan overtuigd dat mensen in een aangename, transparante werkomgeving met goede faciliteiten goed in hun vel zitten, elkaar opzoeken, van elkaar weten wie waar mee bezig is. Zonder dat je daar allerlei formele overleggen voor moet organiseren. Door die kruisbestuiving kunnen we sneller schakelen en de klant beter bedienen en samen met hem de nieuwe generatie producten ontwikkelen. Techniek is mensenwerk, zeker op het niveau waarop wij dat bedrijven. En dat doe je met zijn allen.’ Dirk Dona: ‘Wij kunnen moeilijke dingen doen door daar de juiste voedingsbodem voor te creëren.’
Samen met Masévon werd de vacuümkamer ontwikkeld waarin straks de restgast-analyses gaan plaatsvinden.
Niet alles zelf doen
Is Settels Savenije, als eind dit jaar alles up and running is, klaar voor de toekomst? ‘In de wereld waarin wij zitten, volgen innovaties elkaar zo snel op dat je nooit klaar bent’, aldus Pekelder. Dona maakt dat concreet: ‘Sinds vorig jaar installeren we machines die wij ontwikkeld en gefabriceerd hebben bij de klant. Daar was vraag naar en dat gaat heel succesvol.’ Daarnaast is een serviceafdeling geformeerd die verder wordt uitgebouwd.
Blijf op de hoogte van nieuws uit de industrie, Lees Link magazine digitaal of vraag een exemplaar aan info@linkmagazine.nl
Echt alles zelf doen is niet aan de orde. ‘De Brainport-regio bestaat bij de gratie van partnerships, weten wie iets beter kan dan jij’, zegt Pekelder. ‘Van de systemen die wij bouwen, maken we – laat me stoer doen – 10 procent van de onderdelen zelf. De rest komt uit de supply chain. Door met onze toeleveranciers de diepte in te gaan, bereiken we dat ook zij moeilijke dingen kunnen maken.’ ‘Omdat we’, zegt Dona tot besluit, ‘de kennis in huis hebben. Als je niet weet waar je het over hebt, kun je zulke complexe projecten niet managen.’ De ‘onder-één-dak’-filosofie helpt daarbij. ‘Die kruisbestuiving zie je nu al plaatsvinden.’
Met restgas-analysesysteem extreem clean
Settels Savenije is projecten misgelopen, omdat het niet over een restgas-analysesysteem beschikte. Zo’n vacuümopstelling gast gassen uit een metalen werkstuk, en uit de samenstelling van die gassen kan een sensor vaststellen hoe schoon dat werkstuk is. En voor veel klanten van Settels Savenije is aangetoonde, extreme cleanliness een eis. Dat moet afgelopen zijn, moeten ze in Eindhoven hebben gedacht. Dus werd samen met Masévon, specialist in de bouw van vacuümketels, een tiptop restgas-analysesysteem (RGA) ontwikkeld. Waar Settels Savenije hooggestemde verwachtingen van heeft, niet in de laatste plaats omdat die grote werkstukken (2x2x1 meter) kan handlen. Restgas-analysesystemen worden met name ingezet om prototypes en de eerste serieproducten te meten.
