Signify is een van de laatste fabrikanten van hogedrukgasontladingslampen, krachtige lampen die bijvoorbeeld worden gebruikt in voetbalstadia of voor de aanstraling van gebouwen. Het heeft hiervoor een heel eigen productieapparaat, waarbij additive manufacturing een steeds belangrijkere rol speelt in de productie van reserveonderdelen.
Additive manufacturing is overal aan een opmars bezig. Ook bij lampenfabrikant Signify, het vroegere Philips Lighting in Turnhout, wint de technologie aan populariteit. De grote bezielers hiervan zijn ontwerper en inkoper Rudi Lodewijckx en mechanisch ontwerper Danny Van der Jonckheyd. Ze werken samen als een hecht team. Rudi kent de mogelijkheden van 3D-printen, hij weet welke materialen er zijn, in kunststof of metaal, kent hun eigenschappen en weet welke leveranciers in te schakelen. Die kennis stelt hem in staat binnen het bedrijf opportuniteiten te spotten voor 3D-printen. Danny kan deze geziene kansen vertalen naar technisch uitvoerbare projecten. Rudi en Danny volgden samen de masterclass Design for AM bij Sirris.
Eigentijdse voordelen
Hoewel er ook nu nog altijd scepsis tegenover 3D-printen bestaat binnen Signify Turnhout, verbaast en overtuigt de steeds langer wordende lijst van succesvolle 3D-projecten steeds meer mensen. Zo konden al verschillende metalen onderdelen worden geprint die minstens zo sterk zijn als conventioneel gemaakte onderdelen, soms zelfs sterker.
De technologie biedt bovendien een geschikte oplossing voor de beschikbaarheid van reserve-onderdelen die niet meer leverbaar zijn. Met 3D-printen is het ook mogelijk een aanzienlijke magazijnreductie door te voeren. Wanneer een digitale versie van een onderdeel bestaat, is het niet langer nodig het onderdeel fysiek op voorraad te hebben. Zo wordt de voorraad kleiner en moeten niet onnodig extra reservestukken (vaak in grotere aantallen) worden aangekocht en opgeslagen, die bij mogelijke wijzigingen aan de machine ook nog eens op termijn onbruikbaar kunnen blijken.
Voorts is 3D-printen een milieuvriendelijkere techniek, omdat ze geen gebruik maakt van grote blokken materiaal, waarvoor bij bewerking veel energie nodig is en veel afval ontstaat; 3D-printen gebruikt alleen het materiaal dat nodig is. De technologie maakt het bovendien overbodig onderdelen van ver te laten komen: additive manufacturing kan in principe overal aan dezelfde kwaliteit en kostprijs, wat bespaart op tijd en transport.
Met 3D-printen kunnen veel lichtere onderdelen worden gemaakt, omdat het, in tegenstelling tot conventionele verspanende technieken, vertrekt vanuit het idee van hoe het ontwerp de functionaliteit van het onderdeel ten goede komt, waarbij de juiste sterkte waar nodig bereikt wordt.
Sneeuwbaleffect
Bij Signify verliep de evolutie naar 3D-printen geleidelijk aan, gaande van de productie van gietmallen om ontbrekende mallen te vervangen naar geoptimaliseerde ontwerpen van onderdelen in meer geschikte materialen. Om de kans op succes zo groot mogelijk te maken, was meer kennis van en expertise in additieve technieken vereist, en zo volgden zowel Rudi als Danny de masterclass Design for AM, die op regelmatige basis door Sirris georganiseerd wordt. Tijdens de masterclass werkte men een herontwerp voor een kwartsbrander uit, met succes. Ondertussen zijn verschillende van deze geprinte branders in gebruik: de problemen waarmee men met de vroegere branders kampte zijn met de geprinte branders verleden tijd. De operatoren zijn er zelfs zo tevreden over dat ze geen andere meer willen.
Ook andere onderdelen werden ondertussen herontworpen voor 3D-printen, waarbij verschillende materialen werden gebruikt en ook 3D-scannen wordt bij redesigning van onderdelen ingezet. Zo heeft Signify al meerdere digitale onderdelen op voorraad en men blijft verder speuren naar nieuwe onderdelen die dankzij 3D-printen efficiënter of optimaler geproduceerd kunnen worden.
De projecten die tot nu toe werden uitgevoerd, bewezen stuk voor stuk hun nut: de onderdelen zijn sterker, efficiënter, kennen een langere levensduur, … Op die manier raakt het magazijn leger, gaat minder tijd verloren aan productiestilstanden en het vervangen van onderdelen die snel stuk gaan en zo dalen de kosten. Gaandeweg raken steeds meer werknemers overtuigd en brengen ze zelf ideeën aan. Ook geeft men zelf presentaties binnen het bedrijf, waaronder ook aan andere sites, over hoe onderdelen te herontwerpen voor AM. Zo komen er steeds meer ideeën en voorstellen voor herontwerp bovendrijven, uit de productie, van technici en leidinggevenden.
Wilt u weten wat een omschakeling naar additive manufacturing voor uw product of proces kan betekenen? Op 24 april en 21 mei 2019 organiseert Sirris opnieuw de masterclass ‘Design for Additive Manufacturing’, waarin u de kennis en inzichten kunt verwerven, nodig om componenten specifiek voor AM te ontwerpen. Zo kunt ook u ten volle de voordelen ervan benutten. Meer weten over de opzet van deze masterclass?
