De hele wereld mag het hebben over smart industry. In de praktijk van alledag komen er nog steeds vooral klantorders binnen die niet per se met vergaande digitalisering in de industrie te maken hebben, is de ervaring van Siemens Digital Industries. Bedrijven hoeven ook niet meteen hun complete productieproces of de supply chain van voor tot achter op z’n kop te zetten. Als ze maar wel over digitalisering nadenken en daadwerkelijk beginnen. Samen met partners is Siemens steeds meer bij digitaliseringsprojecten betrokken.
Een hoog doel stellen, in kleine stappen ernaar toe
Door Lucy Holl.
– De complete integratie van processen binnenshuis en in de keten moet nog op gang komen.
– De rol van de mens is en blijft essentieel.
– Samenwerking producent-solution partner-technologiepartner essentieel voor beste klantspecifieke oplossing.
– Wie weet wat hij wil, kan daadwerkelijk stappen zetten.
– Er is niet één antwoord of één manier bij digitaliseringsprocessen.
Siemens Digital Industries is onderdeel van het wereldwijd opererende technologieconcern Siemens, met zo’n 385.000 medewerkers actief in de sectoren industrie, infrastructuur, mobiliteit, energie en gezondheidszorg in circa 190 landen. In Nederland is de softwaretak (the virtual world) van Digital Industries onlangs verhuisd van Den Bosch naar Brainport Industries Campus in Eindhoven. De hardwaretak (the real world) zit in Den Haag. Al doet die tweedeling er in de praktijk voor de klanten weinig toe: zij komen met hun vragen en Siemens geeft daarop een integraal antwoord. Alles draait bij Siemens om het mee-realiseren van de digital enterprise van de klant: denk aan bedrijfsprocessen als r&d, ontwerp, protobouw en testen tot en met optimale productie en service. ‘In nauwe samenwerking met onze partners en klanten vormen we de drijvende kracht achter de digitale transformatie in de maak- en procesindustrieën’, meldt de website.
Transitie
Zitten we inderdaad in een grootschalige transitie? Dat nog niet helemaal. Een jaar of zeven geleden kwam bondskanselier Angela Merkel in Duitsland met haar Industrie 4.0-visie. Siemens is daar toen vrij snel op ingehaakt. Maar gelet op de vragen die Siemens nu krijgt, zijn dat verhoudingsgewijs nog maar weinig grote digitaliseringskwesties. Het is nog steeds meer van ‘Die plc is aan vervanging toe’, ‘De aandrijving moet anders’ of ‘Ik wil snel dit of dat product geleverd krijgen’. Bedrijven kijken toch nog vooral naar hun eigen, losstaande processen. De complete integratie binnenshuis en in de keten moet nog op gang komen.
In sommige segmenten van de industrie worden absoluut stappen gezet. Neem een groot aantal hightech spelers in Brainport Eindhoven. Siemens heeft daar momenteel de rol van consultant in een project waarin vier bedrijven werken aan een complex product voor de chipindustrie: online integratie en samenwerking zijn cruciaal om het voor elkaar te krijgen. Het is een samenspel van meerdere bedrijven. Siemens draagt eraan bij dat het geheel uiteindelijk werkt.
Smart industry vraagt flexibiliteit, durf en nieuwe manieren van werken van management en werkvloer.
Met zoiets als de volop gehypete digital twin is het hetzelfde verhaal: digital twins – het samenvoegen van de virtuele en de echte wereld – worden voorzichtig en nog maar op kleine schaal ingezet. Siemens gebruikt het zelf binnenshuis bijvoorbeeld om klantapplicaties te bouwen. Een voorbeeld zijn de robotiseringoplossingen voor de industrie zoals de Delta Picker, die inmiddels volledig virtueel ontwikkeld en gebouwd is. In een geheel andere sector, de tuinbouw, werkt Siemens aan een digital twin voor het optimaliseren van het gebruik van grondstoffen tijdens de teelt: veel technologische innovaties krijgen daarin een plek.
Digitalisering begint met standaardisatie
Nog een voorbeeld: Siemens is sinds 2005 technologiepartner van Red Bull Racing, het F1-team van coureur Max Verstappen. De afgelopen jaren zijn de eigenschappen van de raceauto sterk geëvolueerd. Wekelijks vinden er aan de auto honderden designaanpassingen plaats. Dag in, dag uit worden data uit tientallen componenten omgezet in informatie met als doel Verstappen wereldkampioen te maken. Zo veel aanpassingen zouden zonder de door Siemens ontwikkelde product lifecycle management-software nooit mogelijk zijn in zo’n korte tijd.
Zelfde taal spreken
Digitalisering, het koppelen van ‘alles aan alles’, begint met standaardisatie. Siemens ziet OPC UA, een leveranciers- en platformonafhankelijk communicatieprotocol, als basisvoorwaarde voor digitalisering. Het protocol zorgt enerzijds voor de verticale verbinding naar hoger gelegen systemen en anderzijds voor machine to machine-communicatie.
In de productieketen moet dezelfde taal gesproken worden, te beginnen bij de machines op de eigen werkvloer. Vervolgens gaat het over het aan elkaar koppelen van die machines en processen. En dan kan er volop gecommuniceerd worden, in het eigen bedrijf en in de keten. De data-uitwisseling kan beginnen, processen kunnen worden geoptimaliseerd. Essentieel is en blijft daarbij de rol van de mens. Elk veranderingsproces begint met een telefoontje: zullen we eens met elkaar in gesprek gaan?
Siemens maakt als strategiepartner deel uit van de driehoek producent-partner-Siemens. De partner realiseert de gekozen oplossingen met producten en applicaties van Siemens en eventueel andere fabrikanten. In het verleden stond Siemens veel meer op afstand van de producent en leverde vooral de spullen, om het simpel te zeggen. Nu is er intensiever contact in de driehoek om knowhow uit te wisselen en te zoeken naar de meest geëigende oplossing voor een klant als het gaat om elektrificatie, automatisering en digitalisering. Technologisch kan er al heel veel of komt het er aan. Maar hechte samenwerking is nodig om te kijken naar de beste klantspecifieke oplossing. Onderling vertrouwen en openheid zijn daarbij heel belangrijk om verder te komen. En ook essentieel, of het nu een groot bedrijf betreft of een mkb’er: de klant moet weten waar hij naartoe wil. ‘Oké, hier verdien ik nu mijn geld mee’, kan de klant denken. ‘Maar als ik de ontwikkelingen in de markt en in de wereld zie, dan zouden we deze nieuwe richting op moeten gaan.’ De call for change, de noodzaak om te veranderen, moet op tafel komen. Wie weet wat hij wil, kan daadwerkelijk stappen zetten.
Op orde
Moet je dan per se snel en uitgebreid digitaliseren? Veel belangrijker is die genoemde standaardisatie: zorg op de eerste plaats dat je je eigen processen op orde brengt en waar mogelijk automatiseert. En start gewoon met die ene machine in de productielijn. Begin klein en zet stappen die meteen resultaat laten zien, een start-up gelijkende methode. Siemens kan roepen dat het al haar klanten op al haar markten wil helpen om volledig de omslag te maken. Maar dat werkt niet. Het hoeft niet zo hoogdravend. Heb als bedrijf een duidelijke, integrale visie op digitalisatie en werk er gestaag en in eigen tempo aan gebaseerd op uitdagende doelen, zodat het bedrijf mee opstoomt richting het digitale tijdperk. Denk groot en zet kleine stappen.
Zo hadden medewerkers van Siemens het met een producent in de food&beverage over een bestaande plc-aansturing waarmee iets moest gebeuren. Het gesprek kwam op de gewenste flexibiliteit. Wat bleek: de producent wil toe naar steeds meer customization, en dus zijn straks korte omsteltijden op de werkvloer nodig. Met dat streven in het achterhoofd kan hij nu al de juiste keuzes maken.
Siemens heeft als wereldwijde organisatie een goede kijk op wat er speelt. Nieuwe technologieën en applicaties buitelen over elkaar heen. Een doorsnee bedrijf is vooral bezig de vele orders de deur uit te krijgen en kan nooit volledig op de hoogte zijn van nieuwe ontwikkelingen.
Organisch
Nog even terug naar de Gartner-hypes. Jaren geleden al stonden trends als machine learning, artificial intelligence en internet of things als veelbelovend te boek. De consumentenwereld kent inmiddels talloze toepassingen van IoT, van slimme horloges en fietsen tot deursloten en koelkasten die aan de smartphone gekoppeld zijn. De industrie volgt in haar eigen tempo. Daar verloopt de introductie van IoT meer organisch dan revolutionair, maar het gaat wel steeds sneller. Een jaar of tien geleden werd binnen Siemens nog niet eens over AI of edge computing gesproken. Siemens ontwikkelde een tijd geleden een eerste AI-module: voorheen was daar wellicht jaren over gedaan, nu lag de module er binnen negen maanden.
Siemens zette een aantal jaren geleden ook vol in op de cloud via MindSphere, het cloudgebaseerde, open IoT-besturingssysteem om producten, productiemachines, productiesystemen en locaties met elkaar te verbinden. Daarin is veel geïnvesteerd qua geld en energie. Momenteel ligt de aandacht van Siemens sterk op edge computing. Niet alle data hoeven de cloud in. In de edge, dichter bij huis, zijn data-analyses en –opslag vaak veiliger en sneller te realiseren. Ook hier zijn keuzes essentieel, welke data willen we in de cloud analyseren en waar kan met de edge ruimschoots worden volstaan?
Flexibiliteit
Conclusie: smart industry zit in de fase van pioniers en early adaptors. De mogelijkheden om de virtual en de real world met elkaar te verbinden zijn oneindig, maar bedrijven moeten een en ander wel willen en kunnen implementeren. Het vraagt flexibiliteit, durf en nieuwe manieren van werken van management en werkvloer. Laat bedrijven zichzelf een hoger doel voor de lange termijn stellen om iedereen op korte termijn bewust te krijgen. Siemens heeft wereldspelers als BMW, ASML en DAF als klant. Kleine partijen kunnen veel leren van de digitaliseringsprocessen bij die grote bedrijven en het vertalen naar hun situatie, waarbij zij schaalvoordeel hebben, ofwel minder complexe organisaties en processen. Er is niet één antwoord of één manier. Maar wie de eerste stappen nu zet, werkt over een aantal jaren daadwerkelijk in een digital factory.
Van buzz tot business
Siemens publiceerde onlangs de whitepaper ‘Internet of Things – from buzzword tot business case: how to accurately calculate the ROI of IoT initiatives’. Internet of Things is een buzzword: IoT zal op magische wijze alle uitdagingen rondom digitalisering oplossen, zo lijkt het soms. Bedrijven voelen dat ze ‘iets’ moeten met IoT, erin investeren om hun productie verder te optimaliseren of nieuwe businessmodellen te omarmen. Maar hoe kunnen we dat slim doen, hoe loont het echt, vragen velen zich af.
In een survey van Siemens geeft 80 tot 90 procent van de respondenten aan dat ze niet goed een ROI van IoT weten te berekenen. Om vooral niet achter te lopen op de concurrent, beginnen ze maar zonder een goede business case. En vervolgens mislukt een aanzienlijk deel van de digitaliseringspogingen, geven ze aan. Koplopers die het goed aanpakken en een heldere focus hebben, zien daarentegen een duidelijke payback, aldus de Siemens-publicatie.
Het gaat ook niet alleen om één strikte ROI gebaseerd op cash flow, in de traditionele zin van het woord. Kijk vooral naar het scala aan mogelijke uitkomsten. Aan nieuwe technologie zijn per definitie risico’s verbonden en de positieve effecten volgen vaak pas op langere termijn.
