In 2013 leverde Quadient (voorheen specialist in postverwerkingssystemen Neopost) in Drachten de eerste geautomatiseerde verpakkingsmachine aan bol.com. Deze CVP-500 is inmiddels opgevolgd door de CVP Impack en diens slimmere en vooral snellere broer: de CVP Everest, die tot 1.100 dozen per uur maakt. De innovaties zijn een reactie op de slinkende conventionele postmarkt en de snelgroeiende e-commercemarkt en de daarmee gepaard gaande pakkettenstroom. Meer functionaliteiten werden toegevoegd en momenteel onderzoekt het bedrijf de mogelijkheden van robotica.
‘Alles om throughput en uptime van het warehouse te verhogen’
Wereldwijd telt Quadient zo’n 5.800 medewerkers; in het center of excellence in Drachten, dat zich richt op productontwikkeling, prototypebouw en service, zijn dat er rond de 240. Onder hen elektronica-, mechatronica- en software-engineers. Na de introductie van de CVP-500 was er werk aan de winkel om het verpakken van de grote variëteit aan producten voor de particuliere markt verder te optimaliseren. Twee jaar geleden werd de CVP Impack op de markt gebracht, in de basis dezelfde machine als waar Quadient al veel ervaring mee had, maar met veel extra functies. ‘De machine kan nu gevoed worden door drie kartonmolens, met per molen een verschillende kartonbreedte om snijafval te verminderen. En als het karton bij de ene molen op is, kun je overgaan naar een andere en zo de productiviteit verhogen’, vertelt Richard Nijboer, director of sales & operations Europe. ‘Het karton kan ook gebrand worden in een specifieke huisstijl. Drievoudige kartonaanvoer is daardoor ook een voordeel voor bedrijven die producten voor meerdere merken verpakken.’
Dubbele invoertafel
Daarnaast voegde Quadient een camera toe die het inpakproces filmt. De klant kan hiermee eventuele klachten van eindklanten (product niet gekregen, product defect) pareren. ‘Zo’n procesvideo werkt ook preventief: als de klant ziet dat alles erin zit, belt hij niet. Er is veel vraag naar en al onze machines zijn er inmiddels mee uitgerust’, stelt Nijboer. Twee derde van alle internetbestellingen betreft single items; slecht een derde van de klanten bestelt meerdere producten. ‘Om de verpakkingsmachine vol te belasten, moet de operator elke zeven seconden een product op de band zetten. Dat is niet veel tijd, zeker bij meerdere producten die de throughput naar beneden halen’, vertelt Nijboer. ‘Daarom hebben we een dubbele invoertafel toegevoegd, nu nog een unieke feature in de markt: één voor single producten, één voor ingewikkelde pakketten. Zo houd je de machine bezig.’
‘Een doos op maat kan de businesscase aanzienlijk verbeteren’, aldus Richard Nijboer.
Beproefde technologie
Om de snelheid van de inpakmachine op te voeren, lanceerde Quadient vorig jaar de CVP Everest, gebruikmakend van de beproefde technologie van de CVP Impack. Het Franse e-commercebedrijf Cdiscount was de eerste afnemer. De CVP Everest kan tot 1.100 dozen per uur verpakken waar de CVP Impack er tot 500 aankan. Om die snelheid te halen, waren opnieuw aanpassingen noodzakelijk. ‘De operator heeft minder dan drie seconden om de machine te voeden. Ook voor single items is dat hard werken, zelfs als je twee invoertafels hebt’, zegt Nijboer. ‘Daarom hebben we voor de CVP Everest functies uit elkaar getrokken. Allerlei kleine stapjes vinden tegelijkertijd plaats, zodat de totale snelheid omhooggaat en de output toeneemt.’ Zo worden de onderkant en deksel van de dozen nu tegelijk op aparte machinestations gemaakt. En om klanten met kleine producten tegemoet te komen, werd de hoogte van het kleinst mogelijke doosje (180x240x100 millimeter) gehalveerd tot vijftig millimeter. ‘Verder hebben we vanwege de hoge snelheid afscheid genomen van tape en gekozen voor lijm, dat makkelijker is te automatiseren.’
‘Het is aan ons om bedrijven te overtuigen van de voordelen van inpakmachines’
Minder lucht, minder uitstoot
Naast een hogere productiviteit heeft een optimale verpakking nog meer voordelen. Zo dalen de transportkosten vanwege de geringere afmetingen. Nijboer: ‘We hebben al die jaren veel lucht vervoerd met z’n allen, waardoor er meer auto’s op de weg waren dan nodig. Blokker kon bijvoorbeeld van twaalf naar negen vrachtauto’s per dag, goed voor een lagere CO2-uitstoot. Ook heb je minder karton nodig dan voorheen en is opvulmateriaal overbodig. Dat scheelt ook geld; 80.000 tot 100.000 euro per jaar is niks. Dus een doos op maat kan de businesscase aanzienlijk verbeteren.’
Kritisch onderdeel
De technologie die Quadient toevoegt, beperkt zich niet tot het verpakken zelf, maar richt zich ook op de service. De CVP Impack en de CVP Everest genereren data die Quadient vervolgens analyseert voor de klant. ‘Een logistiek manager wil weten wat de machine heeft gedaan, wanneer en hoeveel, en of zich daarbij fouten hebben voorgedaan. Bijvoorbeeld stilstand doordat een operator een te groot product op de band heeft gelegd dat niet kan worden ingepakt’, verklaart Nijboer. Verder hangen er zes camera’s in de machines om machinefouten te achterhalen. ‘Bij een event worden de beelden van vóór en na het event opgeslagen. Aan de hand daarvan kunnen we het probleem analyseren. Een sterke tool, want de machine is een kritisch onderdeel in het klantproces. Geen dozen betekent geen producten uitleveren – en paniek als je belooft voor 11 uur ’s ochtends te leveren.’
‘Het is aan ons om bedrijven te overtuigen van de voordelen van inpakmachines’
Thema: Hoe wordt een bedrijf duurzaam en winstgevend? Lees Link magazine digitaal
Standaard interfaces
Om de service goed te laten verlopen, stelt Quadient als eis dat de klant operators én technisch personeel in dienst heeft; de laatsten krijgen een training aangeboden. ‘Zij kunnen ons dan uitleggen wat ze zien en wij hebben de beelden. Zo zijn we in 90 tot 95 procent van de gevallen in staat het probleem op afstand op te lossen’, aldus Nijboer. Een ander vereiste is dat klanten reserveonderdelen aanschaffen en on site hebben liggen, zodat personeel zelf onderdelen kan vervangen. ‘Als je zo je service rond de machine opbouwt met training en ondersteuning in de eerste fase, ontstaat vertrouwen bij de klant. Daarna kan hij ons altijd bellen. En in de resterende 5 procent van de gevallen rijden we erheen, nemen het over en lossen het op. Alles om de uptime van de klant zo hoog mogelijk te houden. Want de machine moet waarde opleveren voor de klant, daar gaat het uiteindelijk om.’ Daartoe heeft Quadient ook standaard interfaces gemaakt, waarmee de klant de inpakmachine kan aansluiten op zijn warehouse managementsysteem (WMS). ‘Je kunt bijvoorbeeld informatie over grootte en gewicht van het product terugvoeren in het WMS. De database bepaalt dan welke vervoerder het goedkoopst het pakket kan bezorgen.’
Klant overtuigen
De e-commerce-markt groeit nog elk jaar en Covid-19 versterkt die ontwikkeling, zeker nu bedrijven weer meer naar de toekomst durven kijken en projecten van het slot gaan. ‘Onze grootste concurrent is handmatig inpakken; op dit moment is inpakwerk slechts op kleine schaal geautomatiseerd. Het is aan ons om bedrijven te overtuigen van de voordelen van inpakmachines. Zodat bij de bouw van een warehouse de vraag niet is óf maar wélke automatisering wordt toegepast’, betoogt Nijboer, die laat weten dat Quadient momenteel samen met integratoren stappen zet om ook de invoer van single items te automatiseren. ‘Daarbij komt ook robotica om de hoek kijken. We staan nog aan het begin, maar die kant gaat het wel op.’
