Al meer dan twintig jaar legt Phoenix 3D Metaal zich toe op rubberpersen voor de productie van complexe, dubbelgekromde plaatwerkdelen. De waarde van deze technologie ligt in kostenvoordeel, design-uitstraling en functionele eigenschappen, zoals hygiëne. Om die waarde te verzilveren, onderhoudt het bedrijf uit Eindhoven intensieve contacten met zowel klanten als toeleveranciers en soms met beiden tegelijk. ‘De klant moet ook vertrouwen hebben in onze leverancier en kan misschien nog wel beter overbrengen wat de wensen zijn.’
‘Hoe beter leveranciers klanteisen begrijpen, hoe minder discussie’
Rubberpersen is bij kleine en middelgrote series – honderden tot duizenden stuks – een alternatief voor dieptrekken, vanwege de lagere gereedschapskosten en kortere levertijden. ‘Wij zijn een allround plaatbewerker, met rubberpersen als usp’, vertelt directeur en mede-eigenaar Bernard van der Poel. ‘We bieden alleen aan als er rubberpersen bij het werk komt kijken, maar hebben alle conventionele technieken in huis. Vaak moeten we perswerk eerst nog kanten of samenstellingen lassen.’ Naast het kostenvoordeel ontlenen rubbergeperste delen hun meerwaarde vooral aan design én functionele producteigenschappen. De belangrijkste zijn lichtgewicht en stijfheid dankzij uitgekiende constructies, net als een verbeterde doorstroming van het proces; de afgeronde vormen van de geperste delen maken bewerkingen achteraf overbodig. Daarnaast zorgen die afgeronde vormen ervoor dat de delen goed zijn te reinigen, ook biedt de vormvrijheid meer uitstraling van het design. Phoenix 3D Metaal in Eindhoven bedient een breed scala aan klanten in de machine- en apparatenbouw, voor professionele en consumentenmarkten.
Bernard van der Poel: ‘Meedenken met de klant is een wezenlijk onderdeel van ons proces.’ Foto’s: Phoenix 3D Metaal
Voortraject
Phoenix 3D Metaal heeft veel contact met designbureaus die voor oem’ers werken. ‘De industrie let steeds meer op design. Een machine of apparaat moet goed ‘smoelen’ en dat kun je met rubberpersen makkelijk bereiken’, verklaart Van der Poel. ‘Designbureaus zijn meestal goed bekend met de mogelijkheden en voordelen. Dat is vaak niet het geval bij machine- en apparatenbouwers die nog niet met ons hebben gewerkt. Als wij in een vroeg stadium bij een ontwerp worden betrokken, kunnen we ervoor zorgen dat het goedkoper en beter maakbaar wordt.’ Klanten komen soms met ontwerpen voor dieptrekken of thermovormen (van kunststof). ‘Wij bepalen dan met simulaties welke aanpassingen voor rubberpersen nodig zijn. Dat meedenken is een wezenlijk onderdeel van ons proces. Daarvoor hebben we zicht nodig op de waardeketen waarin de klant zich beweegt. Nieuwe klanten geven soms echter niet alle informatie vrij. Jammer, want als we mogen kijken naar het totaalontwerp waar we delen voor maken, komen we tot een betere oplossing. Dit intensieve voortraject, met simulaties en advies, nemen we voor eigen rekening. Ook omdat we bij het opstellen van een offerte moeten weten of iets maakbaar is.’
Nabewerking
Zo gaat Phoenix 3D Metaal ook intensief in gesprek met toeleveranciers. ‘Naarmate wij op een hoger kwaliteitsniveau acteren, is het belangrijker dat zij weten waarvoor onze producten worden ingezet en bijvoorbeeld snappen waar wel of niet een krasje op het product mag staan. Zo werken we met gespecialiseerde partijen voor het nabewerken van 3D-oppervlakken en speciale producten voor onder meer ziekenhuizen. Zij moeten weten welke eisen daarvoor aan de oppervlakteruwheid worden gesteld en hoe ze het product na bewerking moeten verpakken. Hoe beter leveranciers de eisen van onze klanten begrijpen, hoe minder discussie, afkeur en kosten. De gesprekken daarover voeren we meestal één-op-één met een toeleverancier, maar soms zit de klant erbij. Want die moet ook vertrouwen hebben in onze leverancier en kan misschien nog wel beter overbrengen wat de wensen zijn.’
Lees Link magazine digitaal of vraag een exemplaar op: mireille.vanginkel@linkmagazine.nl’
Single source
Voor het ingangsmateriaal – metaalplaten – werkt Phoenix 3D Metaal met MCB als enige leverancier. ‘Voor rubberpersen heb je goed basismateriaal met bijbehorende certificaten nodig’, zegt Van der Poel, ‘dus hebben we gekozen voor single source. We delen onze inkoopprijzen met klanten en berekenen zowel een stijging als daling van materiaalprijzen door. Deze openheid is de basis voor vertrouwen in de samenwerking. Klanten weten dat we hen niet benadelen en goede prijzen krijgen vanwege onze volumecontracten bij MCB. Bovendien zorgen die contracten er in de huidige tijd van stijgende prijzen ook nog eens voor dat MCB er alles aan doet om een trouwe partner te blijven beleveren.’
Over single source gesproken: Phoenix 3D Metaal is dat op zijn beurt bij de meeste klanten voor rubberpersen. ‘Sommige bedrijven zien dat wel als een nadeel, maar volgens mij is het niet zo spannend. Onze persen zitten niet vol, de capaciteit is geen probleem. Bovendien zijn de kosten voor tooling niet hoog, dus als het een keer misgaat vallen de gevolgen mee. De klant kan wel werk, en de bijbehorende tooling, bij een tweede partij leggen, maar dat werkt vanwege de kleine series alleen maar kostenverhogend. Bij een onverhoopt probleem springen we meteen in de auto om het bij de klant op te lossen. Daar is hij meer bij gebaat.’
