‘Rubberpersen? Nooit van gehoord!’ Door tamtam te maken wil Phoenix 3D Metaal, pionier in die ‘vergeten’ plaatbewerkingstechnologie, dat veranderen. ‘De uitdaging is te zorgen dat iedereen die in Nederland plaatwerk ontwikkelt, weet wat rubberpersen is – en dat het voor kleine en middelgrote series veel toegevoegde waarde kan hebben.’ Lukt dat, dan verwacht de Eindhovense plaatwerkerij menig nieuwe klant te gaan begroeten.
‘Bij kleinere seriegroottes kan onze rubberperstechnologie het betere alternatief zijn’
Niet dat Phoenix 3D Metaal momenteel (te) weinig omhanden heeft. Jan-Willem van Hooft en Bernard van der Poel, de beide directeuren (zie kader), tonen een A4’tje met de logo’s van een veertigtal klanten: merendeels machine- en apparatenbouwers uit Nederland, Duitsland, België en verder weg. Die onder meer toegangspoortjes, heftrucks, hijskranen, mestrobots, rioolontstoppingssystemen, afzuigkappen, vrachtwagens, flitskasten en shoarmamachines maken. Van Hooft: ‘Sommigen willen dat we stilhouden dat zij klant bij ons zijn – om hun concurrent niet op het idee te brengen ook bij ons aan te kloppen.’
Actief de markt op
Tot dusver moet de plaatwerkerij het inderdaad vooral hebben van klanten die aankloppen. ‘Bedrijven vinden ons meestal toevallig, vaak via mond-tot-mondreclame door bestaande klanten’, vertelt Van der Poel. ‘Op internet deden we niet veel, we adverteerden niet, Facebook en LinkedIn gebruikten we niet en op beurzen stonden we nauwelijks. Maar dat gaat veranderen: we gaan actiever de markt op, online en offline.’ Met als doel, vult Van Hooft aan: ‘De bekendheid van ons bedrijf en vooral die van de rubberperstechnologie flink te vergroten.’ De compleet nieuwe huisstijl en logo ondersteunen dat, net als de nieuwe website en bedrijfskleding, visitekaartjes, banners bij de entree enzovoort. Van Hooft: ‘Anderhalf jaar geleden hebben we gezegd: wij willen dat iedere engineer in Nederland die apparaten of machines construeert, onze rubberperstechnologie kent en weet wat ermee mogelijk is. Nu weet, afgezien van onze klanten, geen mens dat.’
Prijskaartje
Toch bestaat rubberpersen al best lang: de technologie is rond 1935 ontstaan. Dat die het aflegde tegen dieptrekken, komt vooral door het prijskaartje van de pers. ‘Die investering moet je terugverdienen door grote series te produceren, maar daarvoor leent het snellere en initieel goedkopere dieptrekprocédé zich beter. Alleen in de luchtvaartindustrie is rubberpersen altijd in zwang gebleven. Daar moet elke processtap gedocumenteerd worden, iets wat goed kan met die technologie, en de kosten zijn minder van belang.’
Dat weerhield Jan van Hulst, voormalig dga van Phoenix 3D Metaal, er ruim twintig jaar geleden niet van een gewaagd avontuur aan te gaan: een rubberpers bouwen die wél zou aanslaan in de complete toeleverindustrie. Hij ontwikkelde die samen met TNO, Syntens (nu ingebed in de Kamer van Koophandel), TU Delft en een Fokker-techneut. Twee rubberpersen werden aangeschaft en volledig aangepast: één met 8.000 ton perskracht, de andere met 3.500 ton. Samen met een derde pers en de engineeringafdeling vormen die vandaag het hart van het bedrijf.
Lagere investering
Met de rubberperstechniek onderscheidt Phoenix 3D Metaal zich van alle concullega’s en weet het de omzet gestaag te vergroten. ‘We groeien ieder jaar 5 tot 10 procent’, legt Van Hooft uit, ‘Vergeleken met dieptrekken vergt rubberpersen voor de klant weliswaar hogere variabele kosten, maar een aanzienlijk lagere initiële investering. Dat zit hem vooral in de gereedschappen. Bij dieptrekken zijn een stempel, plooihouder en matrijs nodig, terwijl bij rubberpersen een matrijs uit één deel, het ‘onderblok’, volstaat. Waar dieptrekmatrijzen soms tonnen kosten, heb je rubberpersmatrijzen vanaf 1.000 tot zo’n 12.000 euro. Een autofabrikant die elk jaar honderdduizenden identieke deuren maakt, kiest voor dieptrekken. Want dat is snel en bij zulke giga-aantallen stellen die hoge matrijskosten niet zo veel voor. Bij kleinere seriegroottes zijn die kosten echter veel lastiger of niet terug te verdienen. En dan kan onze rubberperstechnologie het betere alternatief zijn.’
Waaraan hij toevoegt: ‘Rubberpersen wordt pas interessant als je je pers met heel veel kleine series kunt vullen.’ Hoe klein? Van der Poel: ‘Kleiner dan 150 à 200 producten per jaar zoeken we niet, en dat loopt op tot zo’n 5.000 per jaar. En kunnen we meerdere producten in één matrijs kwijt, dan verdubbelt dat zomaar. Waarbij we in principe alleen terugkerende series aannemen. Eén prototype, kunstwerk of eenmalig honderd producten; dat doen we niet meer, ook niet als we er goed voor betaald krijgen. Naarmate we groeiden, gingen zulke klusjes in de weg zitten.’
Hightech uitstraling
De persen vullen lukt Phoenix 3D Metaal goed, getuige de gestage omzetgroei en het grote en gevarieerde klantenbestand. Door een actievere marktbewerking denkt de directie daar nog wat schepjes bovenop te kunnen doen. ‘De sleutel tot een hoger rendement is meer omzet draaien met hetzelfde team, op dezelfde machines, in hetzelfde pand’, vertelt Van Hooft. ‘Beslissend is dat onze unieke technologie klanten veel toegevoegde waarde kan bieden. Bijvoorbeeld omdat je, zonder aan plaatdikte gebonden te zijn, mooie ronde vormen kunt maken. Ik zie vaak machines die technisch ongelooflijk knap zijn, maar waar zo’n vierkant kapje omheen zit dat iedereen kan maken. Hightech van binnen en low-end van buiten – niet fraai noch onderscheidend. Gelukkig zijn steeds meer apparaten- en machinebouwers bereid iets meer te betalen om ook de buitenkant een moderne en professionele uitstraling te geven.’
Professionalisering
Phoenix 3D Metaal heeft alles in huis om vroeg in het ontwerpproces van de klant mee te denken, legt Van der Poel uit. ‘Voor we een offerte maken, voert onze engineeringafdeling een simulatie uit die uitwijst of wat de klant wil maakbaar is. Zo niet, dan geven wij advies over hoe het anders, beter of goedkoper kan, door het aantal processtappen te reduceren. Leidt dat tot een opdracht, dan ontwikkelen we op basis van diepgaandere simulaties (in Autoform, red.) de matrijs. Is die gefreesd, dan gaan we produceren: eerst 2D-lasersnijden, dan rubberpersen – soms nog voorafgegaan door een kant- of walsbewerking –, 3D-lasersnijden en lassen als het een samengesteld product betreft. We zijn dus een complete plaatwerkerij, maar wel met rubberpersen als corebusiness.’
De afgelopen jaren stond verdere professionalisering hoog op de agenda, zegt Van Hooft. ‘Om onze doorlooptijden te verkorten, zijn we met QRM (Quick Response Manufacturing, red.) begonnen. Dat heeft onder meer geleid tot 70 tot 80 procent voorraadreductie. Om meer stappen te zetten, zijn we nu bezig met QRM 2.0.’
Artikel uit Link magazine 5 2018, lees het magazine
Drie focusgebieden
Daarbij ligt de focus op drie gebieden: 1) de werksituatie verder verbeteren door allerlei, vaak kleine aanpassingen die het (samen)werken voor de 42 Phoenix-medewerkers nog interessanter en prettiger maakt; 2) investeren in proces-equipment (begin dit jaar werd een 3D-lasersnijder aangeschaft; een nieuwe 2D-laser zit in de pen), en 3) actief uitdragen in de markt wat rubberpersen is en welke voordelen het kan bieden. ‘Alle voorwerk is zo’n beetje gedaan; nu gaan we het van de daken schreeuwen.’
Nieuwe directie
Phoenix 3D Metaal werd in 1960 opgericht door Jan van de Ven en vanaf 1998 door Jan van Hulst voortgezet. In 2010 is de directie versterkt met Bernard van der Poel en in 2015 met Jan-Willem van Hooft, met als doel: overname van het bedrijf. Begin 2017 namen zij een 75-procentbelang. Jan van Hulst behoudt nog enkele jaren 25 procent, maar heeft als gepensioneerde geen actieve inbreng meer.
