Studenten zijn enthousiast over hun Professional Doctorate in Engineering (PDEng). “Logisch”, aldus de coördinatoren Wilma Dierkes en Louis Reuvekamp: “De autoindustrie zit vol dynamiek.”
Rond een rubberband groeperen de vijf studenten zich voor een groepsfoto. In de eerste helft van het jaar is hun post-mastertraject van start gegaan. En intussen memoreren hun begeleiders de voorgeschiedenis. Hoe het zover kon komen dat Apollo Vredestein de komende vijf jaar investeert in het opleiden van haar technisch personeel door de Universiteit Twente. Tot een totaal van 27 PDEng-studenten.
Kenmerkend voor de PDEng-opleidingen van de Universiteit Twente is dat studenten twee jaar lang een programma volgen waarbij de focus ligt op praktisch technologisch ontwerpen. In samenspraak met het bedrijfsleven leidt de UT PDEng’s op die in staat zijn hoogwaardige, creatieve en vernieuwende ontwerpen te maken voor complexe ontwerpersvraagstukken met een multidisciplinair karakter.
Kennis in de praktijk
Dr. Wilma Dierkes, verbonden aan de onderzoeksgroep Elastomer Technology and Engineering (ETE), over de samenwerking tussen Universiteit Twente en Apollo Vredestein in deze nieuwe PDEng-opleiding: “Hier aan de UT zijn wij bezig met ontwikkeling van innovatieve materialen, met name voor banden maar ook voor technische rubberproducten. Het onderzoek is gericht op duurzaamheid: materiaal voor banden die auto’s zuiniger maken, en hergebruik van bandenrubber in nieuwe banden. Een ander speerpunt is veiligheid: banden met méér grip, met name op een natte weg. Maar we ontwikkelen ook nieuwe meetmethoden, om aan de hand van een kleine hoeveelheid nieuw rubbermateriaal een voorspelling te kunnen doen over hoe dit materiaal in een product presteert.”
Enige groep in Nederland
Dr.ir. Louis Reuvekamp is UT-alumnus en werkt nu als Manager Platform bij Apollo Tyres, het moederbedrijf van Apollo Vredestein. Hij licht toe: “Niet voor niets is de UT voor ons een ideale partner, ze hebben de enige onderzoeksgroep in rubbertechnologie in Nederland. En autobanden – onze core-business – worden nu eenmaal nog altijd van rubber gemaakt. Wat wij op onze beurt te bieden hebben is: een werk- en ontwerpomgeving waarin studenten hun kennis kunnen praktiseren, tastbaar maken in een concreet product, dat mogelijk ook op de markt komt.”
Materiaalkeuze
De auto-industrie is een wereld op zich, vol beweging. Studenten vinden het dan ook een uitdaging om daarin bezig te zijn, merkt Dierkes. “Een van onze onderwijsmodules is: Materials for the Design of the Future. Als je ziet wat mijn studenten bij zo’n vak aandragen aan ideeën, daar sta ik zelf verbaasd van.” Creativiteit en inventiviteit te over dus. Alleen, de praktijk en een bedrijf vragen meer: “Als ontwerper heb je misschien materiaal of een machine nodig die eerst nog besteld of zelfs helemaal ontwikkeld moet worden. Zoiets vergt tijd, en een goede planning en samenwerking. Ook dat leren de studenten bij ons in multidisciplinaire projecten.”
In 2016 zijn er 5 PDEng-projecten van start gegaan die allemaal moeten leiden tot een verbetering van de eigenschappen van de band of van het productieproces. Een voorbeeld van een dergelijke opdracht is, het verbeteren van de eigenschappen van de band op gebied van “wet grip”, rolweerstand en slijtage. Die band wordt wel nog steeds van rubber gemaakt, maar om het materiaal te verbeteren kunnen harsen worden gebruikt. Deze toeslagstof verleent een band, en het loopvlak ervan, namelijk speciale eigenschappen: meer grip op het wegdek (voor de veiligheid); betere slijtagebestendigheid (hoe minder hard hij slijt, des te voordeliger voor de consument) en rolweerstand (minder energieverlies is lager brandstofverbruik).
“Zonder uiteraard in details te kunnen treden, is dit nu een van de taken die we voor onze PDEng-studenten de komende vijf jaar zien weggelegd: Ontwerp en nieuw bandenrubber – met harsen erin – met verbeterde rijeigenschappen. Onderzoek – en verklaar dit ook – waarom je met een bepaalde hars duidelijke winst – zeg tien procent – kunt halen op grip, slijtage en/of rolweerstand. Dat allemaal te moeten uitzoeken, in twaalf maanden tijd, is lastig. Vergeet niet dat het aantal harsen onbeperkt is. Maar voor een autoband die steeds beter, veiliger en milieuvriendelijker moet worden, is juist efficiëntie in je materiaalkeuze waar alles mee begint.”
