Lagers zijn zwaar belastbare aandrijfcomponenten die na verloop van tijd onderhevig zijn aan slijtage. Met dit in gedachten is het bijzonder belangrijk om lagers op te nemen bij de implementatie van een onderhoudsplan, want dit zal de levensduur van machines of apparatuur helpen verlengen.
Het negeren van deze factor kan grote gevolgen hebben. Het falen van slechts één lager kan bijvoorbeeld vaak leiden tot het stilvallen van volledige productiesystemen of productielijnen. De diverse benaderingen om de beste lager kwaliteit te garanderen worden door NSK opgelijst als onderdeel van haar AIP +-programma voor Toegevoegde Waarde.
Tot 20% van alle lagerkosten worden veroorzaakt door een onjuiste montage, daarom moet het onderhoudspersoneel goed opgeleid zijn en de juiste hulpmiddelen gebruiken. Om deze reden biedt NSK opleidingen aan voor uw klantenservice afdeling. Met het onderhouds- en servicepakket AIP + biedt NSK kwalitatieve en handige tools voor het faciliteren van de gangbare lagertaken die in de industrie gedaan worden. Het AIP + portfolio omvat naast mechanische en hydraulische montagegereedschappen ook inductieverhitters.
Als lagers falen terwijl de machine een bewerking uitvoert, is dat vaak omdat gekozen wordt voor een verkeerd lagertype, of omdat de lagers niet aangepast zijn aan de vereisten van de toepassing en / of de omgevingsomstandigheden. Typische voorbeelden zijn machines die regelmatig gereinigd moeten worden, zoals die in de voedselverwerkende nijverheid. Reinigen met waterstralen of stoom onder hoge druk zorgt ervoor dat de smering weggespoeld wordt en zo kan vervuiling de lagers binnendringen. Deze problemen kunnen echter vermeden worden door Molded-Oil lagers van NSK in te zetten, want de smering is hier opgenomen in een dragermedium.
In het kader van het AIP programma kan NSK een inspectie op locatie uitvoeren, waarbij zowel de lagers als de bedrijfsomstandigheden aan bod komen. De experts van NSK maken vervolgens een specifiek voorstel voor de klant over de beste lager oplossing in combinatie met een kostenanalyse.
Een mooi voorbeeld hiervan is een Duitse autofabrikant, waar lagers op een motoras vaak stuk gingen. Dat vereiste een frequente vervanging in alle 15 identieke bewerkingsmachines. NSK ontdekte dat het vroegtijdig falen veroorzaakt werd door uitwendige verontreiniging en stelde vervolgens voor om gebruik te maken van afgedichte hoge precisie lagers. Als gevolg van de beslissing werd het aantal falingen aanzienlijk verminderd: de levensduur nam toe van 12 maanden tot meer dan 36 maanden. Op zijn beurt leidde dat tot een jaarlijkse besparing op de installatiekosten van iets meer dan 50.000 €.
Conditiebewaking is een alternatieve strategie die een meer preventieve aanpak beoogt, om zo te pogen de levensduur van lagers te verlengen. NSK biedt deze service ook aan in het kader van AIP +, waarbij een onderhoudstechnicus van het bedrijf eerst de site bezoekt om parameters zoals trillingen, temperatuur en de snelheid van machinecomponenten te registreren. Vervolgens analyseert de technicus met behulp van een speciaal ontwikkelde meettechniek in combinatie met krachtige software de meetdata, dit volgens een gestandaardiseerde procedure. De klant krijgt tot slot een uitgebreid CMS-rapport met een beschrijving van de huidige staat van het lager.
Elke uitlijnings- of instelfout van de as, onvoldoende smering of voortijdige slijtage van de aandrijfcomponenten wordt ook gemarkeerd in het rapport. In de praktijk fungeert dit niet alleen als preventief onderhoud, het zorgt ook voor optimale inzet van de lagers waardoor hun levensduur verlengt, omdat problemen kunnen worden aangepakt zodra ze worden gedetecteerd.
In een ander voorbeeld ondervond een fabrikant van producten van gewalst metaal te veel verschillen in de output van zijn plaatproductie. De telkens vereiste onderhoudswerkzaamheden resulteerden in een kortere productietijd en hogere kosten. NSK ontdekte dat de oorzaak lag in de aandrijvingen van de hoofdventilator en introduceerde regelmatige CMS-inspecties met kortere intervallen. Predicitief onderhoud maakte het mogelijk om een optimale vervangingstermijn voor de lagers te bepalen, wat de gebruiker toeliet om ongeveer 70.000 € per jaar te besparen.
