Eind vorig jaar ging in de hoofdvestiging van PsiControl een WMS-MES-systeem live, geïntegreerd in het ERP-systeem. Het stelt de ontwikkelaar en bouwer van elektronica in staat elke stap in het logistieke en productieproces te registreren, te monitoren en te valideren. En nu Picanol eenzelfde investering heeft gedaan, moet de logistieke communicatie met deze grootste klant van PsiControl volledig geautomatiseerd en foutloos gaan verlopen. Met als effect: hogere kwaliteit, kortere doorlooptijd en lagere kosten.
– Nagenoeg elke handeling kan worden vastgelegd en geverifieerd ter informatie van geautoriseerde medewerkers.
– ‘Wij doen bewust aan co-engineering en technology transfer naar de klant.’
– Komt de voorraad onder een ingesteld niveau, dan gaat automatisch een order uit naar de leverancier.
– ‘Toelevering van kits en materiaal in sequentie helpt de operator de complexiteit te beheersen.’
Registreren, informeren en valideren
Als een salesmanager of productieplanner de exacte status van een order wil weten, kan hij voortaan online live zien welke pcb (printed circuit board), met welk serienummer op dat moment bestukt wordt. Net zo goed kan de operator zich per operationele handeling informatie verschaffen over hoe die te verrichten. En de kwaliteitsmanager kan de kwaliteit van een pcba (printed circuit board assembly, een bestukte pcb) controleren en zijn bevindingen registreren. Tot slot kan de magazijnmedewerker vastleggen of de juiste componenten in de correcte aantallen van de voorgeschreven leveranciers zijn ontvangen.
Geïntegreerde oplossing
Registreren, informeren en valideren is dan ook het doel van de implementatie van het WMS-MES (Warehouse Management System-Manufacturing Execution System) dat bij PsiControl in het Belgische Ieper november vorig jaar live ging. Deze ontwikkelaar en producent van (besturings)elektronica beschikt nu over een systeem waarin het reeds aanwezige ERP-systeem Microsoft Dynamics AX geïntegreerd is met het nieuwe WMS-MES-systeem van Objective, een Belgische leverancier van supply chain execution software. Daarmee kan nagenoeg elke handeling, logistiek of operationeel, worden vastgelegd en geverifieerd, ter informatie van geautoriseerde medewerkers.
Vertrouwensbasis
PsiControl, dat ook vestigingen heeft in Roemenië, vormt samen met gieterij Proferro en hightech metaalbewerker Melotte, de divisie Industries van de Picanol Group. De andere divisie is Picanol Weaving Machines. Voor deze weefmachinefabrikant en voor tal van andere klanten ontwerpt, industrialiseert en produceert PsiControl elektronica: van kaal board tot en met een compleet eindproduct, inclusief behuizing en interfaces, vertelt business development manager Jeroen Deweer. ‘Wij willen een strategische partner voor de klant zijn. Wij ontwikkelen niet in een black box, maar doen bewust aan co-engineering en technology transfer naar de klant. Zo creëren wij een vertrouwensbasis en krijgen wij de kans al in een vroeg stadium van de ontwikkeling aan te schuiven en mee te denken over de businesscase van de klant. Immers, de keuze voor één specifieke elektronicacomponent kan al bepalend zijn voor de time-to-market, functionaliteit, levensduur of kostprijs van zijn product. Al ons handelen is erop gericht samen met de klant een zo succesvol mogelijke businesscase te creëren. Zijn succes bepaalt tenslotte ook ons succes.’
Live een order volgen
In Ieper worden de kleine series elektronica ontworpen, geïndustrialiseerd en geproduceerd, sinds eind vorig jaar dus gedigitaliseerd in een geïntegreerd ERP-WMS-MES-systeem. In Roemenië (waar de grote series gefabriceerd worden) staat voor dit najaar een verbetering door Objective van het daar reeds geïnstalleerde WMS-MES op de agenda. Wel blijven Ieper en Roemenië gebruik maken van een eigen database. Straks kan de productieplanner in Ieper dus live op zijn linkercomputerscherm de status zien van een order die in Roemenië in productie is; voor de voortgang in Ieper kijkt hij op zijn rechterscherm. Of andersom, schetst Antony Rouzeré, sourcing and supply chain manager en verantwoordelijk voor het implementatietraject dat medio 2016 van start ging.
Doel is automatische en gedigitaliseerde interactie met leveranciers
In dat WMS-MES-systeem worden – in grote lijnen – alle ins en outs vastgelegd over de leveringen van toeleveranciers (inbound), de productie en de levering aan de klant (outbound). Meer in detail gaat het steeds om zes parameters, duidt Rouzeré: ‘Who, when, what, where, how en why. Vastgelegd wordt welke operator of logistiek medewerker een bepaalde handeling uitvoert en of die persoon daartoe geautoriseerd is. Maar ook wanneer hij waarmee precies – met welke componenten met welke serienummers – bezig is en waar die handeling verricht wordt. Een logistiek medewerker controleert en registreert of binnengekomen goederen aan alle specificaties voldoen. Een operator legt zijn productiehandelingen vast en krijgt daarbij instructies van het systeem: neem component A en verricht handeling B. Mocht hij een handeling overslaan, dan kan hij de volgende stap pas zetten nadat die handeling alsnog verricht is. Enforced routing, noemen we dat. Ten slotte wordt vastgelegd om welk product, met welk serienummer het gaat en wordt het verpakken en op transport zetten ervan geregistreerd. En mocht iets niet in orde zijn – stel dat bepaalde handelingen langer duurden dan gebruikelijk –, dan wordt uitleg als “commentaar” toegevoegd.’
Bugs traceren
Door het vastleggen van deze zes parameters, vervolgt Rouzeré, is elke component en elk product in elk stadium van het logistieke en operationele proces live te volgen. En indien nodig kan naderhand de gang van zaken worden nagekeken. ‘Stel, een bepaalde component bevat een bug en de leverancier meldt dat nadat wij al een aantal batches verwerkt hebben. Dan kunnen wij traceren in welke producten die bugs zitten en waar die producten nu zijn: in het magazijn, in de vrachtauto op weg naar de klant? Of al ingebouwd in het eindproduct – een weefmachine, een landbouwwerktuig, een klimaatbeheersingssysteem of wat dan ook – dat de eindklant reeds in gebruik heeft genomen?’
Door de koppeling van het WMS-MES met het ERP-systeem wordt tijdens de productie ook exact bijgehouden hoeveel componenten van welk type uit het magazijn worden genomen en verwerkt. Komt het aantal in voorraad onder een ingesteld niveau, dan gaat automatisch een order uit naar de betreffende leverancier. Waarbij Rouzeré aantekent dat momenteel alleen nog de magazijninstallaties (liften), de Fuji SMD-machines en de testequipment in het systeem zijn geïntegreerd. ‘De integratie van de andere machines in de onze ems-lijnen hebben we bewaard voor de volgende fase.’
Het doel van de WMS-MES-implementatie bij Picanol is interactie met leveranciers volkomen automatisch en gedigitaliseerd te laten verlopen, aldus supply chain manager Liesbeth Vandamme: ‘Binnen enkele weken hoop ik de logistieke kinderziektes eruit te hebben. Foto Picanol
Just in time – just in sequence
Ook bij de grootste klant Picanol Weaving Machines is een min of meer identiek WMS-MES-systeem geïmplementeerd, eveneens van Objective, en begin juni live gegaan. Vanaf dat moment zijn die twee ‘Objectives’ op elkaar aangesloten en vormt de digitale output van het systeem van PsiControl de input van dat van Picanol. Een informatiestroom die de fysieke goederenstroom tussen beide ondernemingen begeleidt, schetst supply chain manager van Picanol Liesbeth Vandamme. ‘In Montage produceren we twee typen weefmachines – de Airjet en de Rapier – op twee lijnen. Elke uitvoering van een machine is klantspecifiek. Op de montageafdeling stuurt het WMS-MES-systeem een aantal specifieke logistieke flows aan, die de operator in de lijn moeten ondersteunen. Toelevering van kits en materiaal in sequentie helpt hem de complexiteit te beheersen. Ook PsiControl levert op het juiste moment en in de juiste volgorde – just in time en just in sequence – de besturingskasten aan onze lijnen.’
Uitdagingen
Het digitaliseren en automatiseren van de informatieflow lukt al heel aardig, maar er zijn nog wel uitdagingen, vervolgt Vandamme. ‘We werken bijvoorbeeld met een advanced shipping note, die per EDI wordt meegestuurd. Daarin moet vermeld staan welke besturingskast waar op het transportmiddel is te vinden. Die note wordt samengesteld op basis van informatie uit diverse databases en dat moet nog beter. Soms staat informatie in het verkeerde veld of is het artikelnummer van PsiControl gebruikt en niet dat van ons.’
En dan moet er alsnog handmatig gezocht en gecontroleerd worden. Terwijl het doel is die interactie met leveranciers volkomen automatisch en gedigitaliseerd te laten verlopen. Maar de realisatie van dat doel is niet ver weg, zegt ze optimistisch. ‘Binnen enkele weken hoop ik al die logistieke kinderziektes eruit te hebben voor de leveringen van PsiControl en nog vier andere key-suppliers. Daarna volgen de kleinere leveranciers.’ De nieuwe werkwijze zal ook het traceren van fouten in de geleverde materialen en modulen vergemakkelijken. Al met al moet voor het WMS-MES-systeem Picanol, net als voor PsiControl, de flexibiliteit en kwaliteit van logistiek en operatie vergroten. Om zo sneller en beter te kunnen voldoen aan de specifieke klantvraag.
Sterk verweven: PsiControl en Picanol
PsiControl is in 1989 als een zelfstandige onderneming opgericht; weefmachinefabrikant Picanol fungeerde in eerste instantie als launching customer. In de jaren erna is het klantenbestand geleidelijk aan uitgebouwd. Meer dan de helft van de omzet wordt tegenwoordig behaald met de ontwikkeling, industrialisatie en productie van elektronica voor andere klanten, zoals compressor-oem’er Atlas Copco en de fabrikant van sanitair en koel- en kookapparatuur Thetford. Met die activiteiten behaalde het bedrijf in 2018 80 miljoen euro omzet. In de hoofdvestiging in Ieper werken 170 mensen, in de vestiging vlak bij het Roemeense Brașov 210 mensen. Op jaarbasis verwerkt de onderneming meer dan 300 miljoen elektronicacomponenten.
Het bedrijf is sinds 2002 volledig in handen van de Picanol Group. Deze onderneming ontwikkelt en produceert een scala aan weefmachines voor de wereldmarkt. In 2018 behaalde de multinational, met verkoopvestigingen in Europa, Azië en Noord- en Zuid-Amerika en met productievestigingen in België, China en Roemenië, een omzet van 666 miljoen euro. De Picanol Group telt wereldwijd ruim 2.300 medewerkers en is genoteerd op Euronext Brussels.
