Waarom monitoren zo veel producenten hun machines zo weinig? Die vraag spoorde Schaeffler aan tot de ontwikkeling van Optime, een condition monitoring systeem waarop honderden sensoren binnen enkele uren te installeren zijn. Via de ‘stoplichtmethodiek’ wordt vervolgens duidelijk hoe de machine erbij staat en of actie vereist is. Indien gewenst, worden de gegevens in een IoT-hub tot in detail geanalyseerd om de uitvalsoorzaak van een specifieke elektromotor te achterhalen.
Condition monitoring kan beter, eenvoudiger en sneller
Jan Heuvelman
Dat producenten zo weinig monitoren, heeft verschillende redenen. Doorgaans ligt het technisch niveau van meetsystemen niet hoog genoeg, is monitoring duur en neemt installatie van sensoren al snel uren in beslag omdat die geprogrammeerd moeten worden en er vaak ook kabels moeten worden gelegd. ‘Met Optime richten we ons op grote fabrieken waar aandrijvingen actief zijn en ventilatoren, pompen en dergelijke cruciaal zijn’, stelt Jan Heuvelman, salesmanager Benelux bij Schaeffler in Barneveld. ‘Van alle draaiende delen heeft circa de helft geen monitoring nodig. De andere helft wel, en daarvan wordt met de bestaande systemen een klein aantal belangrijke machines gemeten. De rest gebeurt handmatig, door monteurs die langs de machines lopen. Dat deel kan met Optime worden voorzien van continue en automatische monitoring – tegen de helft van de kosten.’ Optime is een aanvulling op twee andere monitoringsystemen van Schaeffler, ProLink en SmartCheck.
Via de stoplichtmethodiek zijn de resultaten van de metingen makkelijk af te lezen op de smartphone of pc. Foto’s: Schaeffler
Draadloos en goedkoper
Het nieuwe systeem is draadloos en maakt het voor bedrijven betaalbaar om de meeste roterende bedrijfsmiddelen in een productieomgeving te monitoren. Bovendien kan de Optime-sensor letterlijk binnen één dag op honderden assets worden geïnstalleerd. Via de sensoren gaat de informatie naar de gateway en vervolgens voor nadere analyse naar een IoT-hub, het zogeheten Schaeffler Expert Diagnostic & Guidance Center. De Optime meet onder andere veelvoorkomende storingen als trillingen, temperatuur, cavitatie in een pomp, uitlijnfouten en uitval van lagers. Met de speciaal voor dit doel ontwikkelde app is een sensor binnen enkele minuten met een mobiele telefoon via NFC (near field communication, een contactloze communicatiemethode, red.) te activeren.
Razendsnelle installatie
De gebruiker krijgt de resultaten van de metingen gepresenteerd in een app en ziet op zijn pc of smartphone aan de hand van de stoplichtmethodiek (groen, oranje, rood) in welke conditie een machine verkeert. ‘Zo komen eventuele storingen tot wel maanden van tevoren aan het licht en kun je meteen actie ondernemen voor de meeste kritische machines. Die staan boven aan de lijst. Ook kun je de voor jou meest kritische meetpunten ingeven’, aldus Heuvelman. Het installeren van de Optime gaat razendsnel. ‘Ik was met een groep van honderd man in onze fabriek in het Duitse Schweinfurt en iedereen had de sensor binnen enkele minuten met de app geïnstalleerd. Dat is echt de grootste USP en een groot verschil met andere oplossingen.’
Zelfconfigurerend netwerk
Veel goedkopere systemen bieden maximaal 1kHz bij het verzenden van gegevens. ‘De draadloze Optime is tot 5 kHz leverbaar. En hoe hoger het aantal kHz hoe meer de gebruiker kan meten,’ verklaart Heuvelman. Aan één gateway kunnen circa zeventig sensoren gekoppeld worden en het netwerk kan met gemak dertig gateways en duizend sensoren aan. ‘Dit zogeheten mesh network is zelfconfigurerend en beheert de datatransmissie en het batterijgebruik van de apparaten. Dit gebeurt onafhankelijk van het IT- of lokale netwerk van de klant. Het meest ideaal is dat de gateway centraal in de fabriek staat en alle sensoren daar direct hun informatie aan doorgeven. Afhankelijk van de lay-out en de omgeving kan de afstand tussen twee sensoren of een sensor en een gateway twintig tot honderd meter zijn.’
Naast de standaard gebruikersinformatie via de stoplichtmethodiek kunnen klanten ook gebruikmaken van de expertservice van Schaeffler. ‘Door de gegevens te analyseren, kunnen we detailinformatie verschaffen over dat lagerpunt of die ventilator en zo specifiek die ene elektromotor eruit lichten en de uitvalsoorzaak aangeven. Met als voornaamste doel uiteraard het voorkomen van ongeplande stilstand, productie-uitval en omzetverlies.’ Inmiddels heeft Schaeffler de eerste Optime-systemen geleverd aan oem’ers.
