In september vorig jaar opende Myne – voorheen Reukema – een digitale fabriek met de gepatenteerde Xorter. Deze machinelijn sorteert aluminiumafval met behulp van AI en robots in diverse legeringen. Hierdoor gaan hoogwaardige grondstoffen niet verloren, maar worden ze hergebruikt in kwaliteitsproducten. De technologie die Myne ontwikkelde in nauwe samenwerking met TU Delft, zal de komende jaren naar verwachting ook worden ingezet voor het sorteren van koper, messing en zinklegeringen uit afval en uiteindelijk ook van ijzerafval.
‘Als je de puzzel ziet, moet er nog heel veel gebeuren en geïnnoveerd worden. Tegelijkertijd moet het betaalbaar blijven. Dat gaat niet zonder effort en samenwerking in de keten’, aldus Martijn van de Poll van Myne. Foto’s: Myne
Mondiale markt lonkt voor gemoderniseerde schroothandelaar
Myne is de nieuwe naam van Reukema, een schroothandelaar met een geschiedenis van ruim 100 jaar en nu zo’n 75 medewerkers. In het verleden kwamen veel hoogwaardige grondstoffen terecht in producten met een lage waarde, zoals versnellingsbakken en motorblokken. ‘Deze zogeheten downcycling is niet meer van deze tijd. Daarom wilden we de transitie maken naar producent van circulaire metalen. Vandaar ook de naamswijziging: Myne oftewel The New Mine’, zegt Henry Staal, mede-ceo van Myne. ‘We zijn enorm trots dat we een leidende rol kunnen spelen op het gebied van klimaattechnologie in Europa.’
‘We kijken aan welke grondstoffen behoefte is en of wij die kunnen leveren uit het afval dat bij ons wordt afgeleverd’
De ontwikkeling van de technologie om steeds schaarser wordende grondstoffen te recyclen, nam al met al zeven jaar in beslag. Hiervoor deed Myne een beroep op de TU Delft. ‘Destijds hadden we nog niet zo’n grote r&d-afdeling als nu. We waren op zoek naar een technologie die kon concurreren met de goedkope handsortering in Azië. Die bleek niet voorhanden, maar de universiteit wilde ons graag helpen’, zegt Martijn van de Poll, de andere ceo van Myne. Het bedrijf uit Harderwijk bouwde de sorteerlijn onder eigen regie en ontwikkelde de benodigde software voor AI, vision en sensoren in eigen huis.
Verschillende legeringen
Ook de Xorter – de X verwijst naar de X-vormige robotarmpjes op de sorteerlijn – werd zelf ontworpen en is gepatenteerd; de aansturing van de motoren en de motoren leverde Schneider Electric. De Xorter selecteert voorgeschreven aluminiumlegeringen uit gemengde afvalstromen, waardoor meer dan duizend verschillende aluminiumlegeringen, elk met hun eigen toepassing, oneindig kunnen worden hergebruikt. In de nabije toekomst moet een dergelijke afvalscheiding ook mogelijk worden voor koper-, messing- en zinklegeringen en uiteindelijk ook voor ijzerafval.
‘Het meeste Europese staal wordt nog steeds gemaakt uit ijzererts in hoogovens, wat gepaard gaat met een zeer hoge CO2-uitstoot. Tegelijkertijd exporteert Europa jaarlijks ruim 24 miljoen ton ijzerafval’, aldus Peter Rem, hoogleraar Resources & Recycling aan de TU Delft. ‘Met de Xorter-technologie verwachten we hoogwaardig staal te produceren uit ijzerafval, wat de negatieve impact op het milieu met bijna 90 procent vermindert.’
In een hal van 40 meter lang, 15 meter breed en 15 meter hoog wordt de Xorter gevoed met aluminiumafval van ruim vierhonderd schrootinzamelaars uit Nederland, België, Duitsland en Frankrijk. Jaarlijks wordt zo’n 50.000 ton aluminium eerst versnipperd tot stukken van 5 tot 30 centimeter, die vervolgens worden gezeefd. Kleinere deeltjes worden eruit gehaald; grotere stukken gaan opnieuw in de shredder. De rest gaat op acht banen met een snelheid van 3 meter per seconde onder de sensorbox door en wordt achter elkaar verenkeld op de lopende band – tot maar liefst 150 duizend scraps per uur. Daarna staan 64 robots (vierhandige kruisen) paraat om elk onderdeel te sorteren, waarbij met behulp van AI wordt bepaald in welk vak een onderdeel thuishoort. Alle data worden opgeslagen, zodat het systeem steeds slimmer wordt.
Link magazine december/januari 2023/2024: Vertrouwen in de keten, niet alleen voor relaties tussen bedrijven; ook tussen afdelingen binnen een organisaties. Lees Link magazine digitaal of vraag een exemplaar op bij mireille.vanginkel@linkmagazine.nl
‘We hebben eerst gekeken naar picken, maar dat ging te langzaam; je wilt snel uitpakken uit chaos. Daarom is gekozen voor verenkeld, waarbij de sensorbox deeltjes achter elkaar legt. ‘De eerste robot staat 1,5 meter na de vision, in die korte tijd moeten heel wat beslissingen worden genomen’, zegt Van de Poll. ‘Voordeel van de X-vormige robots is dat na de eerste slag meteen het volgende armpje klaarstaat. Zo kan hij zes keer per seconde een uitstoot doen. Je ziet niet dat hij slaat, zo snel gaat het. Inmiddels hebben we een verenkeling van 90 procent bereikt, dat kan tot 95 procent worden.’
Vraaggestuurd werken
Een andere grote verandering is dat Myne niet langer aanbodgestuurd maar vraaggestuurd werkt. ‘We kijken aan welke grondstoffen behoefte is en of wij die kunnen leveren uit het afval dat bij ons wordt afgeleverd’, vertelt Van de Poll. Inmiddels hebben zich de eerste afnemers gemeld: de designafdeling van fietsenfabrikant Trek (eveneens gevestigd in Harderwijk), Polestar (elektrische auto’s) en Hydro, een van de grootste aluminiumsmelters in de wereld, met een fabriek in Harderwijk.
‘Verder zijn we onder meer in gesprek met Coolblue over de retourstroom van witgoed en met Intergas voor warmtewisselaars’, aldus Van de Poll, die circulariteit in recycling een lang onontgonnen terrein noemt. ‘Als je de puzzel ziet, moet er nog heel veel gebeuren en geïnnoveerd worden. Wel merken we dat er aan de vraagkant wat verandert: de automotive is er druk mee bezig, consumenten willen het, de overheid stelt eisen. Tegelijkertijd moet het betaalbaar blijven. Dat gaat niet zonder effort en samenwerking in de keten.’
De komende jaren staan in het teken van verdere innovatie en samenwerking met TU Delft. Van de Poll: ‘Zodra de Xorter-technologie in Harderwijk robuust genoeg is, gaan we opschalen. Het betreft een mondiale markt; alleen al in Europa zouden qua capaciteit honderden Xorters kunnen worden geplaatst.’ Het idee is dat dit onder eigen vlag gaat gebeuren. ‘Het is meer dan een fabriek, het gaat ook om het sourcen en verkopen op recept. Daarbij is onze client portal MyMyne heel belangrijk voor het schaalbaar maken van onze oplossing’, aldus de mede-ceo. ‘En ook de fabrieken willen we onder eigen regie bouwen. Recycling is een multidisciplinaire puzzel, waarbij de helft van de engineering bestaat uit software en de andere helft uit hardware. Beide aspecten beheersen wij en bouwen wij in eigen beheer. Uiteraard is ook dan samenwerking met onze partners en leveranciers van onderdelen essentieel.’
Verder wordt naar verwachting in 2024 op het eigen terrein in Harderwijk een vergelijkbare sorteerlijn voor koper in gebruik genomen.
