Aandrijfspecialist maxon heeft afgelopen jaren veel tijd gestoken in het efficiënt inrichten van zijn eigen bedrijfsprocessen en het meer grip krijgen op de complete keten. Dat werpt nu zijn vruchten af. Natuurlijk zijn er hier en daar toeleverissues, maar die lijken gering vergeleken met andere bedrijven in de industrie, aldus Bart van der Neut, manager Operations bij maxon in Enschede. ‘We steken veel energie in het verzamelen van informatie, zodat we tijdig kunnen anticiperen op veranderingen in de markt. Tekorten in de keten hebben daarom niet altijd direct impact op onze productie. Ik zie bedrijven die over de hele linie issues hebben. Wij kunnen ons concentreren op echte bottlenecks.’
Maxon heeft productie- en salessites over de hele wereld. Bovendien zijn er assemblysites zoals in Enschede. Daar worden zo’n 60 tot 70.000 producten per jaar geassembleerd, in 500 variaties. In Enschede zit vanzelfsprekend ook Sales. Maxon Enschede heeft veel klanten in de industrie, waaronder de semicon, en de medische sector.
De data die Maxon verzamelt, lopen van informatie van de leverancier van de leveranciers tot en met informatie van de klant van de klant. Hoe uitgebreider de datastromen, hoe beter er geanticipeerd kan worden. ‘We willen het complete traject zo goed mogelijk inrichten en overzien. Tot een jaar of vijf geleden waren we sterk ordergericht. Iedereen begon te rennen om die ene order zo snel mogelijk de deur uit te krijgen. Inmiddels zetten we sterk in op ketendenken. Dat betekende intern een grote verandering van order- naar klantgericht denken. Het uitgangspunt is meer dan ooit dat we onze klanten zo optimaal en betrouwbaar mogelijk willen bedienen.’
De interne processen in Enschede zijn goed op de rit gezet, de ideeën om meer rust in de keten te krijgen, werden vervolgens uitgebreid besproken met de productievestigingen van maxon zelf en de kritische lokale leveranciers. Er is (wereldwijd) een nieuw ERP-systeem van IFS geïmplementeerd: de locatie Enschede heeft daar intensief aan bijgedragen en kon het systeem op die manier voor hun manier van werken optimaliseren. ‘We zijn bovendien naar afnamepatronen van klanten gaan kijken: wat zien we gebeuren, wat kunnen we voorspellen? Sales en Operations stemmen de planning (S&OP) nu periodiek met elkaar af. Voorheen riep Sales bijvoorbeeld dat we het jaar daarop X miljoen meer omzet wilden realiseren. Dat zei Operations niet genoeg gezien onze grote variëteit aan producten. Wij zijn die omzetgetallen gaan omzetten in daadwerkelijk verwachte producten.’ De grootste keyaccounts geven nu bovendien rolling forecasts af van 12 maanden.
Link magazine editie februari 2022 thema Supply-security, dealen met het (volgende) opzweepeffect. Lees Link digitaal of vraag een exemplaar op: mireille.vanginkel@linkmagazine.nl’
Van der Neut: ‘Een klant gaf aan 50 procent meer inkoop te willen doen bij ons. Dat kunnen we nu met één druk op de knop in de keten zichtbaar maken. “Let op, dit komt eraan.” Bij de supplyselectie zoeken we ook duidelijk leveranciers die bij onze business passen en mee kunnen bewegen.’
Toen de coronacrisis kwam, was die nieuwe manier van werken stevig verankerd en ziet maxon knelpunten beter aankomen. ‘We anticiperen continu. Als je wacht met bestellen tot de order van de klant binnen is, weet je zeker dat je achteraan in de rij moet aansluiten.’
Die 12 maanden vooruit kijken is eigenlijk niet meer genoeg. ‘Dus doen we dat voor kritische producten nu al 24 maanden. We kopen al in voor de tweede helft van 2023. We willen geen ‘nee’ verkopen, dus moeten we een bepaald risico nemen. Er komt vast weer een keer een kentering. Maar hoe beter je georganiseerd bent, hoe beter je daarmee om kunt gaan. Het positieve effect van de genomen maatregelen is ook door onze collega-vestigingen gezien: ze nemen veel zaken van ons over.’ Na het gesprek met Link vertrekt Van der Neut naar Zwitserland om daar op de hoofdvestiging in Sachseln de effecten binnen de groep door te spreken en vervolgacties te definiëren samen met zijn buitenlandse collega’s.
