Industrieunternehmen aus den Niederlanden treten in Deutschland auf unterschiedliche Weise in Erscheinung: beispielsweise als internationaler Entwicklungspartner, der bei neuen Projekten frühzeitig sein Know-how und seine Erfahrung einbringen kann; als innovativer Maschinenbauer, dessen Maschinen besser und schneller sind als die der Konkurrenz; oder als mitdenkender Lieferant von Produkten, die mit innovativer Technologie gefertigt sind. Der rote Faden ist die Co-Creation: Niederländische Lieferanten und deutsche Kunden arbeiten gemeinsam am Erfolg.
Jack Meeuwsen (NTS-Group): „Ich stelle fest, dass Unternehmen unsere Kultur der offenen Innovation durchaus schätzen.“ Foto: NTS
Internationale Entwicklungspartner, innovative Maschinenbauer, mitdenkende Lieferanten
NTS-Group – Zentrale in Eindhoven – ist ein großer Primärlieferant für Hightech-Maschinenbauer, die u.a. in den Bereichen Halbleiter, Biowissenschaften und Digitaldruck tätig sind. Deutschland, „das Maschinenbauland Nummer eins in Europa“, sei daher ein sehr interessanter Markt für NTS, sagt Jack Meeuwsen, der bei der Gruppe für Sales & New Business verantwortlich ist. „Es ist kein schneller Markt. Man muss sich gut vorbereiten und den deutschen Partnern größtmögliche Sicherheit bieten. Die schriftliche Kommunikation führe ich auf Englisch, das ist bei unseren großen Kunden üblich. Bei mündlichen und informellen Nachrichten jedoch nutze ich Deutsch; das wird geschätzt.“
Co-Creation
Meeuwsen erkennt bei (potenziellen) deutschen Kunden großes Interesse an der „kreativen Art des Konstruierens“, die bei der niederländischen Zulieferindustrie gängig ist. „Die Arbeitsweise, bei der auch Konkurrenten in einer Zulieferkette zusammenarbeiten, ist in Deutschland noch nicht so bekannt. Ich stelle aber fest, dass Unternehmen unsere Kultur der offenen Innovation durchaus schätzen.“ Dazu gehört, dass niederländische Zulieferer nicht nur nach einer komplett fertigen Designvorlage (Build-to-Print) arbeiten. „Wenn wir Möglichkeiten für Änderungen sehen, die Kosten sparen oder das Produkt verbessern, dann sagen wir das dem Kunden und helfen ihm auf diese Weise.“ Außerdem arbeiten sie immer häufiger Build-to-Spec, was bedeutet, auf der Grundlage einer Spezifikation des Kunden, eine Komponente oder ein Modul zu entwerfen und zu produzieren.
Kürzlich noch bezog ein deutscher Kunde den Zulieferer NTS bei der Entwicklung eines großes Moduls direkt vom ersten Tag an mit ein. Die frühe Beteiligung der Zulieferer (das Early-Supplier-Involvement-System) komme in Deutschland noch nicht so häufig vor, so Meeuwsen. Er führt den Erfolg auf das Angebot von NTS zurück: „Wir können hochwertige Module und komplette Maschinen entwickeln, montieren und die kritischen Komponenten selbst fertigen. Unsere Kompetenz bei der Machbarkeit bringen wir dabei natürlich ein. Hinzu kommt, dass – im Gegensatz zu vielen deutschen Zulieferern, die sich in erster Linie noch auf den großen internen Markt konzentrieren – unsere Produktionsstätten weltweit zur Verfügung stehen, um unseren Kunden im jeweiligen Zielgebiet auch den erforderlichen Service in der Nähe bieten zu können. Da kommen unser Pragmatismus und unsere Flexibilität zum Tragen.“ Aufbauend auf diese Stärken, möchte sich NTS noch stärker als Entwicklungspartner für große deutsche Hightech-Maschinenbauer etablieren.
Joost Kouwenbergh, Programmmanager bei Q-Fin
Qualität in der Verarbeitung
Mit der F1200, der New Design-Maschine zum Entgraten, Schleifen und Kantenverrunden von Metallblechen (bis 1.200 mm Breite), setzt Q-Fin Quality Finishing einen neuen Standard. Foto: Q-Fin
Niederländische Maschinenbauer sind auf ihre Weise ebenfalls auf dem deutschen Markt aktiv. Zu ihnen gehört Q-Fin Quality Finishing. Angesiedelt in Bergeijk, in den südlichen Niederlanden, gehört das Unternehmen zur BM Holding, der auch die Zulieferer Bax Metaal, Laserparts und RVS Finish angehören. Q-Fin fertigt Maschinen für das voll- und halbautomatische Entgraten, Schleifen und Kantenverrunden von Metallblechteilen im Bereich von 10 bis 1.200 Millimeter Breite und in beliebiger Länge. Mit Innovationen möchte Q-Fin in die europäische Top-3 vorstoßen. Das Unternehmen ist deshalb vor einigen Jahren auf den deutschen Markt gegangen. Im vergangenen Jahr war es prominent auf zwei wichtigen Messen vertreten, der Blechexpo in Stuttgart und der DeburringEXPO in Karlsruhe. Dort präsentierte das Unternehmen unter dem Titel „New Design“ seine neuen Maschinen des Modelljahrs 2018. „Auf der DeburringEXPO hatten wir als einziger Aussteller mehrere laufende Maschinen aufgestellt, die großes Interesse auf sich zogen. Entgrat- und Schleifmaschinen sind in den letzten Jahren stark im Kommen. Jedes Unternehmen mit mehreren Schneidemaschinen im Hause, das auf sich hält, kann im Hinblick auf Produktqualität kaum länger ohne Entgratmaschinen auskommen. In den vergangenen Monaten wurde immer häufiger nach weitergehender Automatisierung des Entgratprozesses gefragt. Wir bieten Lösungen, und in Deutschland entscheidet man sich doch in erster Linie auf der Grundlage von Qualität und Zuverlässigkeit. Unsere Maschinen zeichnen sich durch ihre Bedienungsfreundlichkeit, Schnelligkeit und Möglichkeit des richtungslosen Finish aus und bieten damit den gewünschten Grad der Verarbeitung. Kunden werden auch sensibler hinsichtlich des Designs. Darauf reagieren wir mit unseren New Design 2018-Modellen“, sagt Joost Kouwenbergh, Programmmanager bei Q-Fin.
Inzwischen kann Q-Fin bereits auf mehrere gute Referenzen in Deutschland verweisen. Zu nennen ist die Zusammenarbeit mit ARKU in Baden-Baden. Ein Unternehmen, das vor allem für die Maschinen zum Richten großer Blechprodukte bekannt ist. „Weil ARKU in seinem Programm für Entgratmaschinen noch eine Lösung für kleinere Produkte fehlte, waren unsere F200 XL und F600 interessant für das Unternehmen. Einige Maschinen von uns sind bei ARKU in Betrieb. Sie werden für Lohnarbeiten eingesetzt, die dort auch ausgeführt werden. Darüber hinaus hat ARKU bereits einige unserer Maschinen an eigene Kunden verkauft. Wir arbeiten auch mit anderen deutschen Händlern zusammen, liefern unsere Maschinen und stellen sie auch direkt bei den deutschen Kunden auf. Deutsche Monteure haben wir auch schon für den Kundendienst ausgebildet. Denn wir erwarten von unseren Händlern, dass sie das Q-Fin-Zertifikat erlangen, damit wir Garantie auf den Kundendienst an unseren Maschinen gewähren können.“ Sicherheit über alles.
Ronald Reurink Specialized in micro deep drawing and precision production
Mikrotiefziehen
Außer an neuen Maschinen sind deutsche Unternehmen auch an neuer Produkttechnologie aus den Niederlanden interessiert. Das sagt Verkaufsleiter Ronald Reurink vom Unternehmen Mubion, Lieferant kleiner, komplexer Produkte, die im Mikrotiefziehverfahren gefertigt werden. Mubion erhält über seine Webseite viele Aufträge aus Deutschland, aber auch aus der Schweiz und anderen (europäischen) Ländern. Das Unternehmen ist ein Spin-Off von Trios Precision Engineering aus Neede im Osten der Niederlande. Mikrotiefziehen ist das Formen von Produkten aus Metallfolie in einer Stärke von hundertstel Millimetern. Das geschieht in einer Matrize, in der mithilfe eines Stempels das Metall – beispielsweise rostfreier Stahl, Titan, Aluminium oder Platin – plastisch zu einem nahtlosen Hohlkörper mit einer theoretisch gleichmäßigen Gesamtwandstärke und glatter Oberfläche geformt werden. Mit relativ einfachen und nicht allzu teuren Werkzeugen sind komplexe Formen und kleine Produkte mit einer hohen Präzision zu fertigen.
Die vollautomatische Mikrotiefziehmaschine von Mubion. Das eingefügte Foto zeigt ein kleines Produkt, das nur mit Mikrotiefziehen anzufertigen ist. Fotos: Mubion
Viele Entwerfer dächten hauptsächlich noch an konventionelle Bearbeitungsweisen wie Drehen und Fräsen. Mit Mikrotiefziehen könnten jedoch dieselben, wenn nicht sogar komplexere Produkte preiswerter gefertigt werden. Die Herausforderung sei, diese Technik bei den Konstrukteuren bekannt zu machen. Doch gebe es bereits jetzt großes Interesse, betont Trios-Geschäftsführer Hielke Dijkstra: „Es geht vor allem um den Anlauf bei neuen Produkten, wenn große Serien noch nicht benötigt werden. Wir können bei der Produktentwicklung unterstützen, wenn der Entwurf noch nicht festgelegt ist und wir die Grenzen des Machbaren erkennen können.“ Reurink ergänzt: „Kunden finden es bemerkenswert, wie weit wir mit ihnen über die Möglichkeiten des Mikrotiefziehens bei ihren Produkten mitdenken können. ‚Endlich jemand, der uns helfen kann‘, sagen sie häufig.“ Außer bei den kleinen Abmessungen gibt es auch bei der Form der Produkte Möglichkeiten: Wenn sie wegen ihrer Form nicht zu drehen sind, weil sie beispielsweise dünnwandig oder quadratisch sind, können sie mit Mikrotiefziehen doch gefertigt werden.
Aufträge kommen u.a. für medizintechnische Produkte und für Sensoren, die beispielsweise eine sehr dünne Sensorspitze benötigen; je dünner, desto empfindlicher ist der Sensor und desto schneller die Reaktion. Die Stückzahlen, die Mubion fertigt, können sich durchaus bis auf 100.000 belaufen. Die technischen Möglichkeiten des Mikrotiefziehens sprechen die deutschen Ingenieure an, haben Dijkstra und Reurink schon bemerkt – vor allem bei medizinischen Anwendungen, aber auch in der Raumfahrt-, der Optik- und Sensorindustrie.
