We leven in een tijd van ingrijpende veranderingen. Veel ondernemers proberen echter een transformatie te realiseren door stapsgewijs veranderingen door te voeren. Men concentreert zich op voortdurende verbeteringen – ‘continuous improvement’ – van bestaande bedrijfsactiviteiten. Daarbij wordt vaak vastgehouden aan 30 tot 40 jaar oude industriële automatiseringssystemen.
In tijden van grote veranderingen kunnen dergelijke keuzes leiden tot aanzienlijk verlies van omzet en winstgevendheid en op termijn tot de ondergang.
Het vasthouden aan een traditionele aanpak van industriële automatisering kunnen deze – aanzienlijke – gevolgen hebben voor fabrikanten:
- Gebrek aan flexibiliteit
Wanneer automatiseringssystemen ‘gesloten’ zijn, zullen toepassingen die voor het ene systeem zijn geschreven, niet aan een ander systeem kunnen worden gekoppeld. Deze in de hardware ingebouwde technologie maakt het moeilijk tot onmogelijk om moderniseringen en upgrades uit te voeren op ‘gesloten’ systemen van meerdere leveranciers. Dit zorgt ervoor dat veranderingen traag verlopen.
- Hogere kosten en beperkte innovatiekracht
Gebrek aan afstemming tussen leveranciers van programmeerstandaarden leidt tot ’automatiserings-eilandjes’ op de werkvloer. Het integreren van deze eilanden in één volledige fabrieksarchitectuur, vereist veel engineering, extra hardware en nog meer software om één gecoördineerd fabrieksautomatiserings- en besturingssysteem te bouwen. De toegevoegde automatiseringslagen veroorzaken een lagere leverbetrouwbaarheid, meer stilstand en hogere onderhoudskosten. Vanuit dergelijke beperkingen, is bovendien het vermogen om te innoveren zeer laag.
- Niet-gedigitaliseerde inrichting
De meeste automatiseringssystemen van vandaag zijn gebaseerd op principes die zijn ontwikkeld in de jaren ‘70 en ’80 en kunnen niet profiteren van recente IT-gerelateerde voordelen (snelle gegevensverzameling, gegevensuitwisseling en analyse) die hoogst noodzakelijk zijn om de belofte van Industrie 4.0 waar te maken.
- Verhoogde Total Cost of Ownership
Aangezien ‘upstream’ ontwerptools en ‘downstream’ operationele tools niet kunnen worden gekoppeld zonder enorme investeringen in tijd en kosten, wordt het creëren van één efficiënte gedigitaliseerde automatiseringsketen die de volledige levenscyclus van het productieproces en de bijbehorende productiemiddelen bestrijkt, onbetaalbaar.
Lees Link magazine digitaal of vraag een exemplaar op: mireille.vanginkel@linkmagazine.nl
Tegenwoordig hoeven fabrikanten zich echter niet te beperken tot die traditionele aanpak. Het ‘open’ karakter van veel moderne softwareoplossingen geven beter inzicht in hoe fundamentele processen op de productievloer worden geïmplementeerd. Nieuwe moderne softwaretools, die moeiteloos samenwerken met bestaande automatiseringsoplossingen, zorgen voor de flexibiliteit, innovatie en consistente kwaliteit die nodig zijn om te concurreren. Open softwareoplossingen met maximale procesflexibiliteit krijgen steeds meer invloed op strategische beslissingen als productieverantwoordelijken op zoek zijn naar nieuwere efficiëntere methoden.
Open softwareoplossingen zijn niet alleen profijtelijk voor de fabrikant maar ook voor diens machinebouwers. Ze stellen fabrikanten in staat te profiteren van continue productverbetering, optimaal gebruik van assets, geïntegreerde fabrieks- en informatietechnologie, meer productieflexibiliteit, eenvoudigere schaalbaarheid, meer geïntegreerde controle en het vermogen om de productieprestatie te verhogen door zelfdiagnoses en ’predictive maintenance’. Machinebouwers profiteren van de geboden extra flexibiliteit dankzij de verkorte ontwerp- en engineeringtrajecten, door versnelde ‘virtuele’ en vereenvoudigde inbedrijfstelling, door het gebruik van standaarden, door plug-and-produce-concepten. Voorts kunnen ze met IoT-ondersteunde serviceconcepten de beschikbaarheid van hun machines verhogen.
John Coppens is marketingmanager industry België & Nederland bij Schneider Electric
