De samenwerking tussen STT Products en Plantronics leidde tot mechanisering van een belangrijk deel van het productieproces voor draadloze headsets. En zorgde voor een doorbraak, die verdere miniaturisering van het product mogelijk maakt. ‘Dankzij dit project hebben we kennis kunnen opdoen van miniatuurassemblage.’
Hoe kleiner, hoe fijner
Kleine draadloze headsets voor muziek en spraak, dat is de core business van de Nederlandse vestiging van het Amerikaanse bedrijf Plantronics, dat zich zelf richt op b2b-toepassingen voor bijvoorbeeld callcenters. Maar in Emmen is het ‘music first’, stelt senior director engineering Tjapko Uildriks, die in 2012 zijn bedrijf Tonalite verkocht aan Plantronics. Draagbaarheid en marktacceptatie zijn twee voorname drivers bij de productontwikkeling van headsets. ‘Het is voor consumenten belangrijk hoe ze eruitzien als ze een headset dragen. Hoe kleiner, hoe fijner, want dat maakt het product comfortabeler. Dat is dan ook onze eerste zorg.’
‘Het meest ideaal zou zijn hier in het noorden een productielijn neer te zetten’
De miniaturisering waar de markt om vraagt en de steeds grotere aantallen producten stelden Plantronics voor een uitdaging. Op dit moment besteedt het bedrijf het productiewerk uit in het lagelonenland Maleisië. In een fabriek worden daar printplaat (pcb) en kabel – het ‘chassis’ van de headsets – handmatig aan elkaar gesoldeerd, precisiewerk waar getrainde mensen voor nodig zijn. ‘We merkten dat bij grote orders de kwaliteit onder druk kwam te staan. Dat betekende ook dat ik regelmatig mijn eigen mensen in het vliegtuig moest zetten om problemen op te lossen’, vertelt Uildriks. ‘Op een gegeven moment keerde de wal het schip. We gingen op zoek naar een Nederlandse partner om de miniaturisering te mechaniseren en niet langer afhankelijk te zijn van operators in de fabriek.’
Monkey-proof
Via de noordelijke ontwikkelingsmaatschappij NOM kwam Uildriks in contact met Menno Kooistra, directeur van STT Products in Tolbert. Zijn bedrijf heeft al dertig jaar ervaring met de engineering en assemblage van machines. Er was gelijk een klik, zowel op het vlak van kennis & kunde als in managementvisie. ‘Bedrijfscultuur en achtergrond bleken vergelijkbaar. We spreken dezelfde taal, dat geeft een stuk herkenning. En daarnaast denken onze engineers op hetzelfde niveau, ieder met zijn eigen specialisme’, zegt Kooistra. Beide partners benadrukken dat vertrouwen een must is als je met een nog onbekende partij een project ingaat, waarvan de uitkomst onzeker is. De gebruikelijke noordelijke gewoonte om de kat uit de boom te kijken, ging dan ook overboord. ‘Er was meteen een grote openheid naar elkaar toe. Dat moet ook. Om tot innovatie te komen, moet je je kwetsbaar opstellen. En we zagen beiden de mogelijkheden’, vult Uildriks aan.
Tjapko Uildriks van Plantronics en Menno Kooistra van STT Products buigen zich over een gereedschap voor de miniatuurassemblage van headsets. ‘Er was meteen een grote openheid naar elkaar toe. Dat moet ook. Om tot innovatie te komen, moet je je kwetsbaar opstellen.’
Doel van de samenwerking was om de processtappen zo in te richten dat deze monkey-proof waren en plotselinge opschaling van productie niet langer voor problemen zou zorgen. ‘We hebben de lastigste stap – het solderen van pcb aan kabel – als eerste opgepakt. Nu gebeurt dat handmatig met een soldeerbout. Weinig secuur, wat kan leiden tot een hoge return rate, zeker als de aantallen per maand boven de 100.000 uitkomen’, aldus Uildriks. Een steile berg, zo omschrijft Kooistra het issue dat Plantronics op tafel legde. ‘Wij zullen nooit meteen aangeven dat iets niet kan, maar splitsen de problematiek op in deelproblemen en proberen zo tot een goede oplossing te komen. Maar ik moet eerlijk zeggen dat ik me in dit geval afvroeg hoe het moest gaan lukken, het product is zo klein.’
Optimaliseringsslag
Voor Plantronics was het belangrijk om snel stappen te zetten. STT Products kon hieraan voldoen omdat het bedrijf op alle disciplines een goed team in huis heeft. ‘Daardoor kunnen we op korte termijn wat we bedenken ook maken en testen, soms in één dag tijd’, stelt Kooistra. ‘Ook nu wilden we zo snel mogelijk tot een proof of concept komen, om te zien of onze oplossing op hoofdlijnen werkte. Voor ik een machine ga bouwen, wil ik echter eerst het proces helder hebben, anders kun je enorm het schip ingaan. Dat betekent eerst conceptmatig alle processtappen doordenken, niet deuren op voorhand al sluiten. En dan ontstaan er onvoorziene mogelijkheden.’ Voor de connector onderzochten de engineers onder meer welke afstand tussen de draadjes vereist is om deze te kunnen vertinnen.
Inmiddels staat de prototypelijn opgesteld bij Plantronics in Emmen. Hierin zijn tien stappen opgenomen voor het produceren van een connector aan een kabel, en het solderen van deze connector aan een pcb. ‘De perceptie daarvan helpt ontwikkelaars verder te denken en dat brengt de productie weer dichter bij je. Als je zelf ontwerpt en maakt, ontwikkel je naar maakbaarheid. Het inzetten op r&d en productie heeft in dit geval dan ook duidelijk meerwaarde’, aldus Kooistra. Uildriks onderschrijft dit. ‘Het is een groot verschil of mijn ontwikkelaars hier stations kunnen bijsturen of dat ze naar Maleisië of Mexico moeten om daar mensen bij te sturen.’ Plantronics onderzoekt nu of het prototype ook economisch haalbaar is. Daarnaast is er ruimte voor een optimaliseringsslag, kijkend naar volumes, takttijden en doorlooptijden.
Winst
Nu STT Products bewezen heeft de soldering procesmatig onder controle te hebben, is het tijd voor de volgende stap. ‘Het meest ideaal zou zijn hier in het noorden een productielijn neer te zetten. We hebben hier nu zoveel kennis opgebouwd. Maar daarvoor zou met het oog op de arbeidskosten eerst het hele proces geautomatiseerd moeten worden’, stelt Tjapko Uildriks van Plantronics. ‘De nu bereikte mechanisering maakt het proces betrouwbaarder. We zijn niet langer afhankelijk van operators, een groot voordeel als de productie in het verre oosten of westen blijft.’ De echte winst ligt in zijn ogen in het feit dat Plantronics nu dankzij deze nieuwe technologie een mooier product op de markt kan zetten. ‘Het naast elkaar kunnen plaatsen van zes solderingen maakt verdere miniaturisering mogelijk. Daarmee kan ons nieuwe product opnieuw een echte high runner worden.’
Ook STT Products plukt de vruchten van de samenwerking. ‘Dankzij dit project hebben we kennis kunnen opdoen van miniatuurassemblage. Dat biedt ons nieuwe kansen en mogelijkheden in de medical devices industrie, een belangrijke markt voor ons. Ook daar worden producten steeds vaker voorzien van allerlei sensoriek, die gevoed moet worden. Wij beschikken nu over de expertise om daar een machine voor te maken’, besluit Menno Kooistra.
