THEMA Hightech versterkt midtech, en vice versa.
Als ‘midtech’ mkb-bedrijf kon Phoenix 3D Metaal ooit de brug naar de academische hightech wereld slaan. Dankzij de resultaten van gezamenlijk onderzoek wist het een onderscheidend, gestaag groeiend bedrijf te worden. Intensief samenwerken met hightech oem’ers zou tot meer succes kunnen leiden, juist voor de klanten. Maar die houden de second tier midtech bedrijven juist steeds meer op afstand, constateert directeur/dga Jan van Hulst.
Phoenix 3D Metaal: veel hoger concurrentievermogen dankzij academisch onderzoek
Phoenix 3D metaal levert zijn producten aan klanten in heel Europa. Wat niet betekent dat Jan van Hulst voortdurend onderweg is. ‘Klanten komen over het algemeen naar ons toe’, zegt hij. Want het productieproces dat hij heeft opgebouwd, moet je toch vooral met eigen ogen zien. Vooral de gigantische rubberpersen, een meter of zes hoog en drie meter diep, zijn indrukwekkend. Ze vormen dé factor waarmee het bedrijf zich sinds 1997 weet te onderscheiden van al die collega-metaalbewerkers die zich beperken tot het alledaagse snij- en laswerk.
Jan van Hulst, directeur/dga van Phoenix 3D Metaal: ‘Ik kan het complete persproces virtueel simuleren en met 97 procent zekerheid zien of en waar het plaatmateriaal te dun wordt of zelfs gaat scheuren of plooien.’
Voordelen
Dat avontuur begon met Syntens, het innovatienetwerk voor ondernemers dat tegenwoordig onderdeel is van de Kamer van Koophandel. Consultant Bas Zijlmans tipte Van Hulst over een bijeenkomst over metaalvervormingstechnieken. Waaronder rubberpersen, een relatief dure productietechniek die, omdat elke processtap automatisch gedocumenteerd kan worden, alleen gangbaar was in de aerospace. Daar draait alles om veiligheid, dus om goed documenteren, en zijn kosten ondergeschikt. Maar Van Hulst zag er ook brood in voor het produceren van kleine series metaalwerk voor de b2b. ‘Aan elke processtap documenteren is in die markten geen behoefte. Maar aan gladde 3D-vormen zonder scherpe hoeken en lasnaden wel. Want die zijn aërodynamischer. Of makkelijk schoon te houden, een groot voordeel in de food en farmacie. Wij hebben een klant die voorheen anderhalf, twee uur bezig was om zijn machine handmatig schoon te krijgen alvorens hij er een nieuwe serie pillen op kon draaien. Nu kan hij dat volautomatisch in een kwartier.’ Een tweede voordeel dat hem direct aansprak, was de gewichtsverlaging: ‘Door structuren in vlakke plaat te persen, krijgt die plaat een veel grotere stijfheid en kun je met dunner materiaal toe. Ook kun je er makkelijker een verhoging in persen, zodat er geen beugeltjes vast gelast hoeven te worden om een verbinding te maken. En in tegenstelling tot dieptrekken, het persen met een binnen- en een buitenmal, is maar één kostbare mal nodig. Juist bij kleinere series weegt dat zwaar.’
Rekenregels
Om die voordelen te kunnen bieden, schafte Van Hulst voor één miljoen euro een 3.500-tons dieptrekpers aan en bouwde die om tot rubberpers. Een investering die hij aandurfde, omdat vrij veel klanten op zoek waren naar goed schoon te houden metaalwerk. Parallel daaraan ging hij samen met Syntens, TNO, TU Delft en wat buitenlandse bedrijven onderzoek doen, deels gefinancierd vanuit het Europese Zevende Kaderprogramma. ‘Dat mkb-bedrijven – wij telden toen ongeveer twintig man – met kenniscentra en universiteiten samenwerkten in een Europees programma, was zeker niet gebruikelijk. Maar dat onderzoek resulteerde in de rekenregels die je nodig hebt om vooraf goed te kunnen bepalen of een product maakbaar is of niet. In 2000 zijn die rekenregels vertaald naar het simulatiepakket van Autoform. Daarmee kan ik nu het complete persproces virtueel simuleren en met 97 procent zekerheid zien of en waar het plaatmateriaal te dun wordt of zelfs gaat scheuren of plooien. Zodat ik virtueel maatregelen kan nemen, zoals smering aanbrengen of iets dikker of ander materiaal gebruiken. Het simuleren leidt vaak ook tot gewichtsverlaging.’
Brug naar hightech oem’er
Sindsdien groeit Phoenix 3D Metaal met tien tot vijftien procent per jaar. Want door de brug te slaan naar de academische hightech wereld, biedt het bedrijf extra toegevoegde waarde. Maar, beklemtoont Van Hulst, er moet nóg een brug geslagen worden: die naar de hightech oem’er. Zodat ook die een second tier supplier als Phoenix rechtstreeks bij zijn ontwerpproces betrekt. ‘Willen wij met ons rubberperswerk echt die toegevoegde waarde – die verlaging van de total cost of ownership van het eindproduct zoals voor die pillenfabrikant – kunnen leveren, dan moeten wij direct bij de ontwikkeling van dat product betrokken worden. Maar wat ik zie is dat de oem’er het uitbesteden steeds meer overlaat aan de eerstelijnstoeleveranciers. Die hebben alleen kennis van een bepaalde module, nooit van het grotere geheel. Het gekke is dat, terwijl producten steeds complexer worden, oem’ers voor de productiekennis steeds meer gaan vertrouwen op die modulebouwers. En die zijn weer, puur uit kostenoverwegingen, geneigd steeds meer werk uit te besteden aan de ‘portalen’, de volledig geautomatiseerde lasersnijbedrijven die je een dxf-file van de tekening stuurt, waarna zij je binnen een etmaal het metaalwerk leveren. Maar noch de oem’er, noch de first tier is plaatwerkspecialist en dus zijn hun specificaties vaak niet optimaal en komen er producten op de markt met minder toegevoegde waarde en een hogere tco.’
Verschraling tegengaan
Niet dat Phoenix door die ontwikkeling om opdrachten verlegen zit. Van Hulst kan nog altijd bogen op een double digit jaarlijkse omzetgroei, en de productiehal ligt vol met 
onderhanden werk, van behuizingen van cv-ketels en flitskasten tot en met onderdelen voor vrachtauto’s en afvalverwerkingscentrales. ‘Maar wil je de Nederlandse industrie versterken, de verschraling van de productiekennis die gaande is tegengaan, dan zou die brug tussen de hightech uitbesteders en de midtech toeleveranciers veel beter geslagen moeten worden. Onze zelfontwikkelde besturingssoftware voor onze persen past precies in het plaatje van Industrie 4.0. Maar die zeer specialistische productiekennis zit in de hoofden van mensen, die kun je niet automatiseren. Als die goed benut wordt, versterkt dat onze industrie en dat is ook in ons belang.’
Nieuwe materialen
De afgelopen jaren zijn de onderzoekers van Phoenix – met twee afgestudeerden van de TU Delft op de loonlijst – voortdurend bezig geweest die rekenregels verder te verfijnen. De nieuwste uitdaging is die op te stellen voor nieuwe materialen, voor uit dikkere en dunnere delen samengesteld plaatstaal en voor composieten. ‘Zo kunnen we lichtere producten maken die alleen waar nodig wat stijver en sterker zijn.’ Interessant voor de sector waar de technologie ooit vandaan kwam, de aerospace. Maar mogelijk ook voor de automotive, waar het gaat om grote series. ‘Als de waarde die je kunt toevoegen maar groot genoeg is, kan rubberpersen ook voor zulke markten interessant worden.’
Omgebouwde dieptrekpersen
Voor rubberpersen wordt een gewone dieptrekpers gebruikt. Normaal gesproken kan die, met een binnen- en een buitenmal, in hoog tempo grote series metaalwerk persen. Rubberpersen gaat een stuk langzamer, maar vergt slechts één mal. Waarbij het rubber de tegendruk geeft. In de productiehal van Phoenix 3D Metaal staan drie omgebouwde dieptrekpersen. ‘Wij hebben er compleet andere elektronica, hydrauliek en besturingssoftware voor ontwikkeld’, aldus Jan van Hulst. ‘Zelf deze machines op de markt brengen? Machinebouwen is een compleet ander vak. Wij blijven bij onze leest. Maar, als een trouwe klant op enig moment aangeeft zelf het perswerk te willen gaan doen, zullen wij hem zeker van dienst zijn bij het inrichten van zijn persproces.’
