HGG is van oudsher machinebouwer die machines levert voor het 3D-profileren van onder meer vierkante en ronde buizen, bolle bodems en andere profielen. Deze machines worden veelal gecombineerd met een robot. Omdat de rol van software tijdens het ontwerpproces steeds belangrijker wordt, heeft technisch directeur Jack Kistemaker het liefst procesengineers in zijn team die ook in staat zijn software te schrijven. Hiervoor heeft hij de ruimte dankzij de robotleverancier Stäubli die de codes van de besturingssoftware vrijgeeft voor eigen bewerking.
– Machines van HGG worden veelal gecombineerd met een robot.
– Zoals het bedrijf eerder besloot het mechanisch ontwerp zelf te realiseren, ontwikkelt het zich nu eveneens binnen het domein van de besturingssoftware.
– ‘Echte proces engineers zijn hard nodig’
– ‘Gelukkig zet robotleverancier Stäubli zijn systeem open voor onze engineers’
– ‘Waarom zou je dan als leverancier de boel krampachtig gesloten houden?’
‘Want softwaremensen kun je mechanisch scholen, andersom is lastiger’
3D-profileren is een geautomatiseerd proces waarbij driedimensionale vormen aan metalen buizen, balken en andere profielen worden gesneden. Deze snedes worden gemaakt als voorbereiding op het lassen van verschillende delen. Zo dragen deze vormen bij aan een nauwkeurige geometrische fit: een voorwaarde voor het realiseren van sterke lasverbindingen.
De snedes worden in de meeste gevallen uitgevoerd door een plasma- of autogeen snijkop op een robotarm. Deze robotarm wordt aangestuurd vanuit een CAD-CAM file waarbij in de software extra lasspecificaties zijn op te nemen. Bijvoorbeeld over krimp die ontstaat wanneer een metaal een traject van verhitten en weer afkoelen doorloopt of over de vooropening wat betekent dat plaatdelen vóór het lassen iets uit elkaar liggen. Door een combinatie van lasermeetsystemen en slimme mechanische machinebouw kan het profileringsproces ook vervormingen in het materiaal compenseren; zoals in gebogen balken of vervormde buizen.
Jack Kistemaker, technisch directeur en mede-eigenaar van HGG: ‘De voorbereidingen in de ontwerp- en detailleringfase leiden uiteindelijk tot het meest optimale snijproces en hiermee tot onderdelen die naadloos op elkaar passen en de beste voorwaarden scheppen voor een betrouwbare las. Dat is belangrijk voor tijdsduur en kosten, want die wegen zwaar binnen onder meer de scheepsbouw, bedrijven die leidingwerk maken voor de procesindustrie, constructiebedrijven en offshore toepassingen.’
Complexe software
HGG bouwt al sinds jaar en dag de machines voor 3D-profileren. Het bedrijf produceert ze voor klanten en gebruikt ze zelf voor het leveren van zijn snijdiensten aan derden. Door er zelf mee te werken, weten de medewerkers als geen ander wat er met de machines mogelijk is en waar verbeterpotentieel zit. Kistemaker stelt dat 3D-profileren vooral door de ontwikkelingen in de (besturings)software steeds nauwkeuriger en beter is uit te voeren. ‘Dit impliceert dat tijdens het ontwikkelproces de rol van de software engineers steeds belangrijker wordt, terwijl het klassieke werktuigbouwkundige ontwerp nauwelijks nog wordt aangepast. Binnen HGG levert dit weinig problemen op. We zijn van oudsher een bedrijf dat veel samenwerkt met andere partijen. In vroeger tijden maakten we zelf een schets en besteedden het mechanisch ontwerp uit aan een extern ontwerpbureau dat op basis van onze specs een detailontwerp maakte. De echte functionaliteit brachten wij er vervolgens zelf in middels software.’
Betere aanpak
‘Toen we als bedrijf groeiden, hebben we besloten het mechanische ontwerp eveneens binnen onze eigen muren te halen. Ook omdat we niet altijd tevreden waren over de geleverde kwaliteit en we zaken soms anders wilden invullen. Inmiddels hebben we een r&d-afdeling met 25 medewerkers. Zeven van hen zijn verantwoordelijk voor het mechanisch ontwerp terwijl de anderen – het grootste deel dus – zich bezighouden met de elektrotechnische zaken en besturingssoftware.’
Voor het laatste zet HGG overigens het liefst een proces engineer in. Volgens Kistemaker zijn dit vaak de mensen met een helikopterview die het overzicht over het totale snijproces hebben en in staat zijn dit te vertalen in de juiste software. ‘Daarmee acteren we duidelijk anders dan onze concullega’s waar juist vaak de mechanisch ontwerper een proces engineer is. Hij is dan degene die het mechanisch ontwerp maakt waar de software vervolgens aan toegevoegd wordt. Mijn ervaring is dat onze aanpak beter werkt omdat je softwaremensen wel werktuigbouwkundig gezien kunt opleiden terwijl dat andersom lastiger is. In elk geval heeft deze aanpak geleid tot een hecht team waarin de mensen het samen doen.’
Opleiden in beide
Wat Kistemaker betreft zou er binnen relevante opleidingen wat meer aandacht mogen zijn voor het opleiden van mensen die vertrouwd raken met beide disciplines. ‘Er wordt nog te veel los opgeleid in de W- en E-richting. En dat terwijl de echte proces engineers zo hard nodig zijn en er ook bij de studenten zelf de behoefte bestaat aan ‘iets er tussenin’.’
Omdat je deze mensen dus niet eenvoudig klaargestoomd vanuit de schoolbanken binnenkrijgt, moet je ze zelf verder opleiden, benadrukt Kistemaker. Hij gelooft in persoonlijk leiderschap. ‘Je moet als leidinggevende in staat zijn je mensen te motiveren en te enthousiasmeren. Dat doe je onder meer door ze vrij te laten en complimenten te geven voor alles wat goed gaat. Ze mogen trots zijn op wat ze doen en als je die erkenning kunt geven, stimuleert dit alleen maar om zo door te gaan. Op naar het volgende succes. Bij sollicitanten letten we wat dat betreft ook meer op de persoon dan op de opleidingen. Hij of zij moet vooral in staat zijn in teamverband te werken en open staan om gezamenlijk de juiste technische oplossing te vinden.’
Heft in eigen hand
Zoals het bedrijf eerder besloot het mechanisch ontwerp binnen de eigen muren te realiseren, ontwikkelt het zich eveneens in rap tempo binnen het domein van de besturingssoftware. ‘Bij veel leveranciers van robotarmen loop je dan tegen de onmogelijkheid aan om te kunnen wijzigen in de besturing. Veelal is dit geheim en mag je eenvoudig niet aan de machinecode komen. Voor ons is dat geen werkbare situatie aangezien we veel klantspecifieke machines bouwen waarbij de wensen ons geen andere keuze laten dan de besturingssoftware van de robot aan te passen. Eenvoudig omdat 3D-profileren nu eenmaal geen bewerking is die standaard in een functiebibliotheek te vinden is.’
Stäubli denkt mee
‘Gelukkig hebben wij een toeleverancier van onze robotarmen – Stäubli – die dit geen enkel probleem vindt en zijn systeem openzet voor onze engineers. Deze hebben vervolgens de mogelijkheid om bijvoorbeeld met onze laserapparatuur de robot te kalibreren zoals wij dit zelf willen.’ Dat is volgens hem typisch een proces dat niet tot de bagage van Stäubli behoort: het is logisch dat zij dit niet als standaard bouwsteen in hun software aanbieden. ‘Doordat we de beschikking krijgen over hun codes, kunnen we dit zelf realiseren en bovendien ook op afstand inloggen bij de klant wanneer er problemen zijn. Last but not least levert het ons een concurrentievoordeel op wanneer wij onze eigen software kunnen ontwikkelen die niet standaard beschikbaar is.’ Stäubli gaat volgens Kistemaker nog verder en ondersteunt maximaal door bijvoorbeeld mee te kijken en te denken in de ontwikkeling. ‘Een heel fijne samenwerking die past binnen het open karakter dat wij zelf ook naar buiten willen uitdragen. Kennis delen onderling levert veel meer op dan alles angstvallig voor jezelf houden. Samenwerken, daar draait het om.’
Openheid brengt HGG en Stäubli verder
Link magazine editie juni 2022 | jaargang 24 thema: Hoe slaan we de brug tussen de software- en de hardware-engineers? Lees Link digitaal of vraag een exemplaar op: mireille.vanginkel@linkmagazine.nl’
Het Zwitserse bedrijf Stäubli startte 130 jaar geleden in de textielindustrie met het aansturen van weefgetouwen. Inmiddels heeft het bedrijf vier divisies waarvan de divisie Robotica in 1982 is opgericht. Binnen deze divisie levert het bedrijf verschillende soorten robots; van zes-assige uitvoeringen tot cobots en AGV’s. Laurent Mattheys is robotics division manager van Stäubli Benelux: ‘Veel robotproducenten en -leveranciers werken met gesloten systemen. De besturing is een black box en aanvullende functionaliteiten kosten afnemers extra geld. Wij hebben gelukkig een andere visie. De standaard robots omvatten voor de meeste toepassingen voldoende bouwstenen in de bibliotheek om een werkende toepassing te realiseren. Maar niet voor alles. Dat betekent dat we voor bepaalde klanten nieuwe functies ontwikkelen terwijl een klant als HGG dit zelf doet. Gebaseerd op alle kennis en ervaring die zij hebben op het vlak van 3D-profilering. Voor dit type bedrijven is het een groot voordeel dat onze besturingen open zijn en dat zij gebruik kunnen maken van een open programmeertaal en een volledig toegankelijke bibliotheek. En uiteindelijk voor ons ook. Wij zijn immers niet in staat om als Stäubli de software voor 3D-profileren te schrijven. Als zij dan zelf niet in de besturing kunnen, houdt het voor ons ook op en kunnen we geen robot leveren.’
Nomineer nu die echte partner – een leverancier of een klant – voor een van de drie DISCA-awards. Nomineren kan via deze link, door te mailen naar disca@linkmagazine.nl of te bellen met 010 451 5510
Mattheys heeft er geen enkel probleem mee klanten toegang te geven tot de codes. Integendeel. ‘Een robot koop je niet om de software maar om de functionaliteit, de snelheid of de nauwkeurigheid. Waarom zou je dan als leverancier de boel krampachtig gesloten houden? Dit openstellen wordt overigens in de toekomst alleen maar belangrijker omdat de aandacht zich steeds meer richt op remote, eenvoudige configuratie en programmering in combinatie met de mogelijkheid tot het bouwen van een digital twin en simulatie. Bovendien kan de klant uit de robot altijd data destilleren die van belang zijn voor bijvoorbeeld voorspellend onderhoud of de optimalisatie van processen. Wat dat betreft zijn we blij met een klant als HGG die zelf het initiatief neemt en eigen software ontwikkelt voor onze robots. We gebruiken het vaker als voorbeeld om aan te geven wat er met onze robots allemaal mogelijk is. Een typische win-win.’
