Hoe Lenze machinefabrikanten ondersteunt bij het verhogen van de prestaties van hun machines? Bij het vroegtijdig voorkomen én het opsporen van problemen in de machine en bij toegang op afstand, welke mogelijkheden de IoT Gateway x500 en de bijbehorende dataservice X4Remote bieden voor de connectivity naar de Cloud … Interview met Frank Maier
Vraag: Welke nieuwe toepassingsgebieden ziet u in de aandrijftechniek in de machinebouw op gebied van de digitalisering?
Frank Maier: Digitalisering heeft natuurlijk veel te maken met data. En wat dat betreft heeft een drive controller een echte schat aan data. Een moderne regelaar verwerkt, afhankelijk van de complexiteit van het apparaat, zo’n 100 tot 1000 parameters. Onze Lenze Servo-Inverter 9400 bijvoorbeeld, kent ongeveer 5000. Het is gemakkelijk voor te stellen dat veel daarvan veel informatie geven, zowel over het apparaat zelf als over de aangesloten apparaten, bijvoorbeeld de motorreductor – over de toestand ervan, mogelijke defecten plus veel bedrijfsgegevens.
Er is dus geen gebrek aan data. Het registreren van deze parameters en het beschikbaar stellen ervan via een veld- of diagnosebus is op zich geen probleem. De veel spannendere vraag is: wat zijn ze precies en waarvoor kunnen ze gebruikt worden? De gegevens zelf hebben een vrij lage waarde. De toegevoegde waarde zit hem in de condensatie tot informatie of nog beter tot expertkennis. Het is net als in de halfgeleidertechnologie: zand heeft een vrij lage waarde, kristallijn silicium heeft al veel meer en als microprocessor is het zand ineens een fortuin waard.
Het ontwikkelen van dit potentieel is natuurlijk een gezamenlijke taak van de aandrijfspecialist en de OEM-klant. Welke gegevens kunnen de machinebouwer helpen om de prestaties van de machine te verhogen, meer doorvoer, hogere opbrengst, …? Hoe worden problemen van de machine weerspiegeld in de gegevens van de aandrijvingstechnologie, hoe kan ik ze vroegtijdig opsporen? De variëteit lijkt me bijna grenzeloos. Ik denk dat dit werkveld de komende jaren minder een product business zal zijn en meer een service die we aan onze klanten moeten leveren.
Vraag: Biedt u al intelligente aandrijfoplossingen voor netwerkproductie met betrekking tot Industrie 4.0 aan of heeft u deze al in ontwikkeling?
Frank Maier: Zoals altijd wil ik hier benadrukken dat intelligentie in de aandrijving eigenlijk niets nieuws is. Met de Drive PLC en de mogelijkheid om aandrijvingsgebaseerde automatisering via onze systeembus te bedienen, dragen we al vele jaren bij aan een intelligente en in een netwerk opgenomen productie. We hebben deze mogelijkheden nu uitgebreid tot netwerken in de Cloud met onze x500 IoT-gateway en de bijbehorende X4Remote-dataservice. Hiervoor leveren we een zeer eenvoudige tool die onze klanten in staat stelt zich snel en pragmatisch met de Cloudwereld vertrouwd te maken. Dergelijke oplossingen zijn onmisbaar voor toegang op afstand tot machines.
De lockdown als gevolg van de Corona-pandemie heeft ons laten zien hoe snel dit ineens belangrijk kan worden. Via onze Asset Administration Shell (AAS) abstraheren we onze oplossingen in de RAMI 4.0 administration shell, die is gedefinieerd door het National Platform Industry 4.0 van de Federale overheid. In deze context zijn we zeker pioniers in de industrie.
Echter, in mijn ogen is de hoogste discipline van digitalisering in de aandrijftechniek het machinaal leren herkennen van fouten in de machine op een preventieve manier, om maar een voorbeeld te noemen. We zijn intensief bezig met dit onderwerp en zijn onder andere betrokken bij het onderzoekslandschap van “it’s OWL”. We hebben al veel aandacht gekregen op diverse beurzen met onze demonstratrices. Uiteraard leveren deze projecten ook een bijzondere bijdrage aan de nieuwe toepassingsgebieden die we al besproken hebben.
Vraag: Welke uitdagingen denkt u dat de aandrijftechniek in de nabije toekomst het hoofd zal moeten bieden?
Frank Maier: We mogen vooral niet vergeten dat er ook andere zaken zijn die niet onder het label “digitalisering” worden verkocht, maar die toch van groot belang zijn voor onze klanten en zelfs voor onze maatschappij. Een belangrijk voorbeeld hiervan is de kwestie van de duurzaamheid. Hier kan en moet de intelligente, gecontroleerde aandrijving met energie-efficiënte oplossingen een belangrijke bijdrage leveren. Met de Europese Eco-Design Richtlijn 2019/1781 werd op 1 oktober 2019 de volgende fase van de wettelijke regelgeving gepubliceerd. Deze wordt op 1 juli 2021 van kracht en vereist van onze klanten een aanzienlijke inspanning om over te schakelen op efficiëntere motoren. Concepten zoals DC INDUSTRY spelen in dit verband echter ook een belangrijke rol, zij het niet zo snel. Dit is een project dat wordt gesponsord door het Duitse Bondsministerie van Economie en Energie en dat de titel “Energy turnaround meets industry 4.0” draagt. Het combineert de twee grote thema’s die ons tegenwoordig bezighouden. Het doel van dit onderzoeksproject is het herontwerpen van de stroomvoorziening van industriële installaties via een slim, open gelijkstroomnetwerk en het digitaliseren van de industriële energievoorzieningsarchitectuur. In fase 2 van dit project werken 33 bedrijven en 6 onderzoeksinstituten sinds afgelopen oktober samen om de DC-voeding van een hele productiehal te onderzoeken. In dit project levert Lenze een bijdrage aan de aandrijftechniek voor deze revolutionaire architectuur.
Interview in Computer & Automation met Lenze CTO Frank Maier.
Bron: https://dc-industrie.zvei.org/
