Bedrijven die het innovatieve vermogen van de supply chain amper of niet benutten, laten kansen liggen. Dat stelt Paul van Veen, een van de supply chain engineers van TOPINC. Die coöperatie, in 2012 opgericht en gevestigd op de High Tech Campus in Eindhoven, heeft concepten als ‘Supply Challenge’ ontwikkeld. Van Veen: ‘Het is een methodiek om samen met de klant boven tafel te krijgen wat precies zijn vraagstelling –’uitvraag’ – is en waar hij naartoe wil. Eenmaal helder, gaan we op zoek naar de toeleverancier die de beste, snelste, meest gave en innovatieve oplossing kan en wil realiseren’.
Van Veen noemt dit wel ‘tenderen nieuwe stijl’. ‘In het klassieke aanbesteden draaide het om de laagste prijs. Maar wat krijg je daarvoor? De beste oplossing vast niet. Wij zeggen niet dat de prijs irrelevant is. Maar daarop focussen is niet van deze tijd; moderne bedrijven doen dat al jaren niet meer. De insteek is echt dat we samen gericht op reis gaan naar de voor de klant beste oplossing en toeleverpartner. Als die gevonden zijn, kijken we welke condities erbij horen.’ Zo’n Supply Challenge is een samenspel – lees: de opdrachtgever, TOPINC en latere toeleverancier – ‘prikken’ en triggeren. ‘Je mag van alles tegen elkaar zeggen, mits dat maar het uiteindelijke doel dient.’
TOPINC boert inmiddels zo’n zes jaar goed als consultancy-organisatie op het gebied van inkoop-/supply chain management en innovatieve kostenbesparingen. Het kan bogen op een fraaie palmares van opdrachtgevers in de hightech maakindustrie, constructie/bouw en offshore. ‘We zijn een kleine organisatie, vijf mannen en één vrouw sterk. Vier ondernemers met een vracht ervaring in de hightech maakindustrie en twee bijna-afgestudeerde TU/e master-studenten die frisse ideeën inbrengen en volwaardig meedraaien in trajecten, veelal bij de klant’, vertelt Paul van Veen, die de afgelopen 25 jaar ‘zo’n duizend fabrieken gezien’ heeft. ‘Dan heb je wel een beeld van hoe dingen opgelost worden.’
En dat gebeurt niet altijd slim, weet hij. ‘Innoveren in en met behulp van de toeleverketen; dat kan echt beter. Daarom hebben we TOPINC opgericht en verschillende concepten en tools ontwikkeld die helpen de Nederlandse maakindustrie concurrerender te maken.’ Voorbeelden daarvan zijn, naast de Supply Challenge, #smart dasboard (een webbased tool met relevante, actuele supplychainkengetallen) en #supply tuning. Met die laatste kunnen de wendbaarheid en snelheid in de toeleverketen vergroot worden, verklaart hij. ‘Het adagium is dat je maximaal zeventig procent van je productiecapaciteit inplant. De resterende dertig procent dus niet; die moet je vrijhouden voor dynamiek, flexibiliteit. Plan je honderd procent in, dan ben je zo flexibel als spoorrails. Dat is gewoon niet slim.’
Verder organiseert TOPINC regelmatig #supply events. ‘Op de #inspirationvisit houden we een workshop bij een voor de deelnemers – klanten van ons, doorgaans zo’n dertig – branchevreemd bedrijf. De laatste keer was dat Donkervoort in Lelystad. Dat koopt de motoren van zijn exclusieve sportwagens in bij Audi. Het gaat om 25 motoren per jaar, een aantal dat er voor Audi volstrekt niet toe doet. En toch speelt Donkervoort het klaar om goede afspraken te maken. Best knap’, aldus Van Veen. ‘Binnenkort gaan we naar meubelfabrikant Leolux. Net zoals afgelopen januari tijdens onze #supplyinnovationday, toen architectThomas Rau vertelde over het ‘pay per lux’-project dat hij samen met Philips Lighting heeft uitgevoerd.’ Los daarvan houdt TOPINC op gezette tijden #membervisits, bij een van hun klanten.
‘Pay per lux’ is een voorbeeld van ‘pay per use’: betalen voor het gebruik. Van bezit naar prestatie – die innovatieve methode van inkopen wordt stilaan vaker toegepast. Ook in projecten die TOPINC samen met opdrachtgevers klantspecifiek heeft ontwikkeld, aldus Paul van Veen. Hij noemt een lopend project bij UniCarriers, wereldwijd een van de grootste fabrikanten van (veelal elektrisch aangedreven) heftrucks. ‘De Supply Challenge betreft de batterij. Inzet is die straks niet meer te verkopen, maar af te rekenen op het verbruik, dus per kilowattuur. De uitdaging: een batterijleverancier vinden die bereid is zijn expertise te steken in de beste oplossing. Dat al hun servicemonteurs van al die batterijen alles moeten weten; dat is niet om te doen – en daar wil UniCarriers vanaf. In coproductie gaan we daar de beste oplossing voor vinden.’
