Stel, machines op de werkvloer zijn niet meer piepjong, maar je wilt er toch zoveel mogelijk productiedata uithalen en die visualiseren op dashboards? Dat is het geval bij Staco Roostertechnologie in Reuver. Staco is samen met Bosch Rexroth een pilot gestart om meer in de productielijn te meten en de overall equipment effectiveness van een aantal ponsmachines stevig te verbeteren.
Bij jonge machines is het geen punt: plc’s of andere controllers vergaren data en die zijn makkelijk eruit te halen en voor analyses te gebruiken. In de ponsmachines van Staco zitten weliswaar ook plc’s. ‘Maar het blijkt een heel gepuzzel om de juiste connecties te maken en de gewenste data te verkrijgen’, zegt Glenn Ignacio, business development manager digitalization & automation bij Bosch Rexroth in Boxtel. ‘Een alternatief is sensoren te plaatsen en zo informatie te verzamelen, maar we lijken toe te kunnen met de oude plc’s. En wellicht combineren we het: het aantal ponsbewegingen bijvoorbeeld komt uit de plc, en een sensor neemt ongewenste trillingen waar.’
De drie ponsmachines staan aan het begin van de productielijn bij Staco die tientallen machines omvat. Staco produceert hoogwaardige roosters en traptreden in staal, aluminium en rvs, van vloer- en balustraderoosters tot gevelbekledingen. Het bedrijf leverde onder meer de roostervloeren voor het AFAS Circustheater in Den Haag, lamellenroosters voor parkeergarages in de Bijlmer en zwaarlastroosters voor een hellingbaan voor windpark Borssele. ‘De productie van onze vlakke roosters begint met het ponsen, het slaan van inkepingen in het materiaal’, vertelt productiemanager Peter van den Heuvel. ‘Die ponsmachines bepalen de flow. Als het daar stagneert, stagneert het verderop ook.’
Inzicht in de uptime
Staco in Reuver telt 50 medewerkers en ook Polen heeft een productielocatie. Verder zijn er verkoopkantoren in Nederland, België, Engeland, Duitsland en Polen. Staco is al lange tijd klant van Bosch Rexroth, wereldspeler op het gebied van hydraulische technologie, elektrische aandrijf- en besturingstechnologie en lineaire bewegings- en assemblagetechnologie. Peter van den Heuvel raakte met Frank Volleberg van Bosch Rexroth in gesprek over mogelijkheden om verder te digitaliseren op de werkvloer. Volleberg is accountmanager voor eindgebruikers in Zuidoost-Nederland: dat zijn klanten die machines hebben staan waar veel Bosch Rexroth-componenten in zitten, en waaraan wellicht zaken veranderd, verbeterd of ge-updated kunnen worden. Hij nam collega Glenn Ignacio mee, verantwoordelijk voor digitalisering: wat zijn er voor slimme IoT-oplossingen te bedenken zodat een klant meer inzicht krijgt in zijn machinepark of optimaler of goedkoper kan produceren?
Kom niet meteen met een oplossing aanzetten maar vraag door zodat de echte pijnpunten helder worden
Peter van den Heuvel: ‘In de gesprekken werd duidelijk dat het relevant voor ons is om veel helderder te krijgen wat onze machines presteren: wat is de uptime, hoe snel is een lijn bij welk product, wat is de exacte output?’ Als de operators bij Staco een nieuwe klantorder ter hand nemen, scannen ze in op een IT-systeem en begint de tijd te lopen. Is het werk op een bepaalde machine gedaan, dan boeken ze af. Maar dat wil niet zeggen dat de betrokken machine meteen kan beginnen: misschien is er nog ombouw nodig. Ook is niet duidelijk of er tussentijds stilstand is door storingen. ‘De totaaltijd vertelt niet de waarheid. Wat is het effectieve machinegebruik? We willen absolute waarden eruit halen en bovendien kijken hoe de data samenhangen met het soort product dat erop gedraaid wordt op een bepaald moment. We hebben referentiewaarden nodig.’
Het beste eruit halen
Kortom, het gaat Staco om de online visualisatie van allerlei productiegegevens. Frank Volleberg: ‘Staco heeft dus te maken met een ouder machinepark, waarbij die machines nog prima werken. Je probeert daar het beste uit te halen.’ Vervanging van de ponsmachines is wel overwogen. ‘Maar ook voordat je daartoe zou overgaan, is het goed om te weten wat de daadwerkelijke output is. Dan kun je onderbouwen waarom een investering nodig is. Er komen nu geen digitale gegevens uit, dus de mate van efficiëntie is onduidelijk’, zegt Glenn Ignacio.
Om een klant te laten zien wat zoal mogelijk is, plakt Volleberg vaak snel even een sensor op een willekeurige machine. Die meet zes basiselementen, waaronder temperatuur, druk, beweging en draaiing. De resultaten zijn meteen te zien op de smartphone. ‘Het laat ook zien dat een klant met kleine stapjes kan beginnen. We zoeken goed uit waar hij precies behoefte aan heeft en hoe we daar een technische oplossing voor kunnen inzetten.’
Ignacio noemt het consultative selling: kom niet meteen met een oplossing aanzetten maar vraag door zodat de echte pijnpunten helder worden. ‘Digitalisering is enorm breed, je kunt het zo complex maken als je wilt, maar zorg voor een goed startpunt. Vervolgens ontstaat wellicht digitalization magic: als je de basisparameters inzichtelijk hebt gemaakt, krijgt de klant het idee van: “Oké, als ik dit kan meten, wil ik ook dat kunnen zien.”’ Klanten moeten niet denken dat ze in no time naar een complete factory of the future hoeven op te stomen.
Ieder uur een minuut
Toen Frank Volleberg en Glenn Ignacio duidelijk hadden wat Staco wilde, zijn projectengineers van Bosch Rexroth erbij betrokken voor een concrete oplossing. De komende maanden is de implementatie. Peter van den Heuvel: ‘Het is prettig dat er vanuit verschillende disciplines van Bosch Rexroth met ons meegedacht wordt. Dit motiveert ons om een stap in de toekomst te zetten, we bouwen aan iets nieuws in de fabriek waar we veel aan hebben. Medewerkers realiseren zich nu de vele stilstand niet.’ Hij heeft de operators uitgelegd wat het plan is. ‘Dit meten doen we niet om hen op de vingers te kijken, maar om ervan te leren en effectiever te draaien. Iedereen ziet als een machine een uur stil staat, maar je ziet niet als die machine ieder uur een minuut stilstaat. Die vele minuten zorgen opgeteld op jaarbasis ook voor een langdurige stilstand.’
Lees Link magazine digitaal of vraag een exemplaar op bij mireille.vanginkel@linkmagazine.nl
Nog wel lastig is dat de software waarmee operators inklokken bij een nieuwe opdracht, niet gekoppeld is aan de machines. Om de machinedata goed te interpreteren, is wel nodig te weten aan welk product met welke eigenschappen precies gewerkt is. Dat moet nu nog handmatig ingegeven worden. De digitalisering van de ponsmachine is een pilot, wellicht volgt later uitbreiding naar andere machines.
Bosch Rexroth en digitalisering
Bosch Rexroth is groot geworden met zijn aandrijf- en besturingsoplossingen, voor tractoren tot en met productiemachines, van hydraulisch tot elektrisch. Het biedt ook steeds meer digitale, geintegreerde oplossingen: van consultancy tot de levering van de benodigde hard- en software, al dan niet in samenwerking met partners. Moederbedrijf Bosch heeft wereldwijd 270 fabrieken staan die merendeels ook verregaand gedigitaliseerd zijn. Klanten kunnen profiteren van die diepgaande kennis die binnenshuis is opgedaan.
