Modulair flexibles verpakken
BluePrint Automation scoort met verpakkingsmachines voor ‘flexibles’. De gestage groei zet de succesfactoren van het bedrijf, klantgerichtheid en flexibiliteit, echter onder druk. Configure-to-order dankzij modularisatie van de productfamilies moet uitkomst bieden. ‘Het uiteindelijke doel is schaalbaar kunnen groeien.’
BluePrint Automation (BPA) is specialist in machinebouw voor het omverpakken van ‘flexibles’, zoals zakjes chips in een verzamelzak of transportdoos, of
vaatwastabletten in een doos of zak. Het bedrijf (in Europa 200 medewerkers, zestig miljoen euro omzet) is wereldmarktleider in die niche, waarin ook het frozen-segment (zoals ijsjes, diepvriesfrites en -groenten) valt. Dergelijke verpakkingsmachines waren er nog niet toen Bob Prakken in 1980 het bedrijf begon. Prakken (overleden in 2012) was een pionier, handig techneut en relatiebouwer/‘mensenmens’. Zo verklaren André Verkleij, managing director, en Frank-Jan Evers, supply chain manager, het succes. De zusterbedrijven in Europa (Woerden) en Amerika, waar Prakken naartoe ging vanwege de vele global accounts in de food-industrie, zijn ongeveer even groot met hun eigen engineering en productie, maar voor innovatie en marketing trekken ze samen op. En ze blijven groeien; volgend jaar hoopt BPA in Woerden nieuwbouw te starten.
Met technologie maakt BPA niet meer altijd het verschil. Dat is veelal commodity, denk aan robots. ‘Het zit ’m nog wel in slimme tools om onmogelijke producten, zoals pannenkoeken, op te pakken. Echt onderscheidend zijn we doordat we zo flexibel en klantgericht zijn, meer dan de grote concurrenten.’ Van origine werken wij engineer-to-order (eto). Die werkwijze loopt echter tegen z’n limiet aan. De laatste jaren weet BPA grote accounts binnen te halen als Unilever, Haribo en Pepsico. Gevolg: projecten worden groter, de pieken en dalen extremer. Verkleij: ‘In drie jaar hebben we de orderdoorlooptijd van een half jaar weten te brengen op … een half jaar. Wel zijn we in volume verdubbeld, dus verbeteren we.’ Dat lukt BPA onder meer door uitbesteding, van componenten tot complete machines, in lagelonenlanden (Oost-Europa) en de inzet van een flexibele workforce. Tegelijk blijft de druk op levertijden toenemen. ‘Een reden om configure-to-order (cto) uit te rollen. Met drie tot vier maanden levertijd ben je echt competitief. Toen ik hier 3,5 jaar geleden kwam, was standaardiseren mijn opdracht. Na ruim dertig jaar eto waren drie productfamilies ontstaan; voor één, de delta-robots, zijn we een cto-project gaan doen. We hebben orders over elkaar gelegd en van de gemeenschappelijke delen hebben we standaardmodules gemaakt, met opties en varianten. Frank-Jan is aangenomen (per 1 april, red.) om de processen voor cto in te richten in engineering, montage en logistiek. Het begint met een goede productstructuur, waar alle variatie aan klantwensen is ingebracht, zodat je kunt configureren. Het doel is door standaardisatie de flexibiliteit te vergroten. Alles wat herhaald kan worden, kun je in blokjes zetten waar je niets meer aan hoeft te doen bij volgende projecten. Waardoor we tijd overhouden om nog meer klantgericht te zijn.’
Quest
De assemblage van de delta-robots – BPA werkt met een regionale supply base voor de maakdelen – is in flow gebracht en voor de andere productfamilies is ook al wat veranderd. Voorheen werd een compleet project op één plek in de fabriek opgebouwd, met alle inefficiëntie en chaos van dien. Nu is er een aparte montage-afdeling voor modules en wordt verderop de complete machine geassembleerd; die, op een derde plek, met aan- en afvoermodules en eventueel oem-machines, tot een complete lijn wordt opgebouwd en getest. Een drietrapsraket als eerste aanzet tot flow in de productie. Evers: ‘Het uiteindelijke doel is schaalbaar kunnen groeien. Ook door complete modules te gaan uitbesteden en alleen de eindassemblage nog in eigen huis te doen.’ Maar eerst moet BPA de modularisatie verder doorzetten. Verkleij: ‘Sneller dan er productfamilies bij komen, bijvoorbeeld van Racupack in Culemborg. Wij zijn goed in dozen vullen, zij in dozen opzetten en weer sluiten. Als system integrator kunnen wij machines daarvoor inkopen. Maar omdat dozen steeds belangrijker worden voor onze klanten, niet zozeer voor transport maar als displaymiddel op het schap, hebben wij in 2013 Racupack overgenomen.’ Daarom gaat BPA over naar een productfamilieoverstijgende filosofie: functies modulair maken zodat die in verschillende productfamilies kunnen worden toegepast. ‘Dat is het project Quest. Een functie uit een Racupack-machine kun je dan koppelen aan een BPA-machine. Als Quest voltooid is, zie je het verschil tussen een BPA- en Racupack-machine alleen nog aan de specifieke functie, niet aan de bouwstenen, want die zijn gestandaardiseerd.’ Het moment dat BPA met een productconfigurator gaat werken dient zich vanzelf aan, verwacht Verkleij. ‘Frank-Jan heeft engineering en productie/logistiek al verbonden, nu verkoop er nog bij.’ Evers: ‘We gaan er steeds meer naartoe, het is een omslag in denken. Beginnen op abstract niveau, met functies configureren. Maar nog niet alle functies zijn benoemd en vertaald naar stuklijsten en activiteiten; daar is nog werk te verzetten.’
‘Geen acceptatieproblemen, want ze hebben het zelf verzonnen’
Initiatieven voor standaardisatie en modularisatie stuiten nog wel eens op weerstand bij engineers omdat hun klantspecifieke werk op de korrel wordt genomen. Niet bij BPA, 
bezweert Verkleij. ‘Onze werktuigbouwers zijn – op een positieve manier – lui. Ook al werkten we nog niet configure-to-order, zij waren altijd al aan het standaardiseren. Wat ze tekenden, stopten ze in modelletjes voor hergebruik. Alleen werd dat niet altijd doorverteld in de organisatie, zodat het niet naar de stuklijst werd vertaald en logistieke herhaling ontbrak. Frank-Jan wordt daarin nu de linking pin.’ Overigens zijn sommige zaken uit engineering al wel seriematig in logistiek bekend, vult Evers aan. ‘Nu moet iedereen van elkaar leren dat die modulaire productopbouw er is en de link richting verkoop worden gelegd.’ Dat weerstand ontbreekt, vindt Verkleij logisch: ‘De uitgangspunten voor configure-to-order kan iedereen zich voorstellen. Bij de invoering kregen onze mensen veel vrijheid. Een assemblagestraat op basis van cto zou saai kunnen zijn, vergeleken met eto. We hebben twee medewerkers de productstructuur gegeven en verzocht flow in de assemblage te brengen, en zo hebben zij het ingericht. Geen acceptatieproblemen dus, want ze hebben het zelf verzonnen.’
Shelf-ready
Door de modularisatie moet BPA gigantisch kunnen besparen op engineering – theoretisch van honderd naar tien uur per project, aldus Verkleij. Dat schept ruimte, voor design: een industrieel ontwerper heeft zich al over de delta-robot-reeks gebogen. Of voor innovatie, zoals van displaydozen. ‘Die zijn afwijkend, moeten er mooi uitzien en goed zijn open te trekken om ze op het schap te zetten. Op basis van de bekende Amerikaanse vouwdoos hebben wij een slimme doos bedacht die geschikt is voor shelf-ready packaging. Een patentaanvraag daarop loopt. Was het altijd de klant die het type doos dicteerde, nu hebben wíj er een die interessant kan zijn voor hem en kunnen we hem ook een machine verkopen. Dan heb je een ander gesprek en gaan deuren open die eerder gesloten bleven.’
Zo blijven de vragen komen, schetst André Verkleij: ‘Onze klanten krijgen minder schapruimte in de winkel, dus worden dozen kleiner en moeten in één doos meer verschillende producten die komen vanuit meerdere proceslijnen – de snellopers soms meer dan de minder populaire smaken. Daarvoor moet je bufferen. Dus flexibiliteit is erg belangrijk en mass customisation komt eraan. Straks krijg je zeg maar een zak chips met je eigen naam erop. Als machinebouwer moeten wij daar maar weer achteraanrennen.’ Modularisatie verschaft daarvoor de rust en de ruimte.
