AME is als original design manufacturer opgeschoven van ontwikkeling en productie van elektronica naar toelevering van complete modules voor high-end producten. De focus is daardoor meer komen te liggen op de doorlooptijd van het ontwikkeltraject en daarin past snelle prototyping van elektronische maar ook mechanische producten. Voor dat laatste heeft AME een toolshop en onlangs is hier een 3D-printer voor kunststoffen aan toegevoegd. De keuze viel op de J750 van Stratasys, een investering van net geen drie ton. De printer werkt met de polyjet-technologie en print thermohardende materialen die de technische eigenschappen van bulk-kunststoffen benaderen. Elke laag wordt na het printen gehard met uv-licht, waardoor de gewenste hardheid en oppervlakte-eigenschappen worden bereikt. Dat brengt het printen van zichtdelen en interne constructiedelen binnen bereik. ‘Een geprint voorwerp kan in alle richtingen worden belast’, verklaart Joep Damen, bij AME verantwoordelijk voor procesinnovatie, ‘in tegenstelling tot bij andere technieken, die fragiele lagen printen. Bovendien is deze printer geschikt voor meerdere materialen. Hij kan bijvoorbeeld een rubberachtig materiaal printen op een harde kunststof, zoals ABS, of spoortjes van geleidende kunststoffen voor een eenvoudig elektrisch circuit. De J750 is de enige in de markt die multi-materiaal print, met verschillende kleuren en eigenschappen, en Stratasys introduceert voortdurend nieuwe printbare materialen. Verder heeft deze printer het grootste werkoppervlak; de onze is een van de eerste in Nederland.’
‘Al vroeg in de conceptfase hebben we een fysiek product op tafel’, schetst business developer Roel van Wijlen de voordelen die 3D-printen AME biedt. ‘Dat helpt ons in haalbaarheidsstudies, als er bijvoorbeeld twijfel is over een bepaalde verbinding, of hoe we een afdichting moeten optimaliseren om een doorvoer waterdicht te maken. We gaan dan eerst printen en toetsen en maken de conceptkeuze. Vervolgens kunnen we aan de hand van het geprinte product meteen een vergaande risicoanalyse doen. Zo kunnen we risico’s vroegtijdig tackelen en dat geeft het ontwikkeltraject een enorme boost. Ook kunnen we alvast starten met het bouwen van de automatisering van de systeemassemblage. Een lijm- of schroefapplicatie voor de robot kunnen we al ontwikkelen terwijl de matrijs voor het product zelf nog wordt gemaakt. Door meer dingen parallel te doen, winnen we aanzienlijk in doorlooptijd.’
