Toen ABI in juni zijn nieuwe pand betrok, overzag directeur Jolanda de Bie vanuit de grote vergaderruimte met glazen wand de lean manufacturing-vloer en ze wist dat ABI klaar was voor de toekomst. Dat is maar goed ook, want de vraag naar aandrijvingen en robotlijnen groeit hard. Het maatwerk, dat tot in het kleinste onderdeel intern gemaakt kan worden, krijgt hier alle ruimte. Daarnaast is het pand duurzaam, aangenaam licht en stimuleert het teamwork.
Slechts 700 meter verderop, maar een wereld van verschil
Peter Paul de Bie
De producent van aandrijftechniek, motion control en robotica kan alles maken, daar komt het in het kort op neer. Directeur Jolanda de Bie, die samen met haar broer Peter Paul het bedrijf in Haarlem runt, zegt het lachend: ‘Wij worden blij van de gekkere opdrachten, van de ingewikkelde opgaven. Voor een standaard motor moet je niet bij ons zijn. Onze verkopers zijn zelf primair technici die niet alleen met de inkopers praten maar ook met de engineers van de klant. Vanaf het eerste contact werken we technisch samen om de beste oplossingen te creëren.’
Robotinnovatie
Delta Robot
Dat doet ABI op drie fronten. Ten eerste de aandrijftechniek: elektromotoren en vertragingsmotoren die onderdeel worden van een machine of een productielijn. Ten tweede de motion control, de besturingssystemen die door ABI worden geprogrammeerd. En tot slot de snel groeiende robotica. De Bie: ‘Dat begon met onze Delta Robot, ooit een ontwerp van ABB waar het patent van is afgelopen. Daar hebben we op doorontwikkeld. Vaak zijn in een productielijn namelijk meerdere robots achter elkaar nodig. In ons ontwerp kun je de robots dichter op elkaar plaatsen, wat veel extra mogelijkheden biedt in de configuratie. Daardoor kunnen klanten veel dure productieruimte besparen, echt een uitkomst. Op deze Wide Delta-robottechniek hebben we patent.’
Van food tot voertuigen
De producten van het familiebedrijf worden in veel verschillende sectoren toegepast, van de food, de verpakkingsindustrie, toegangstechniek, halfgeleiderindustrie, voertuigtechniek tot de medische industrie. Met name de voedingsmiddelenindustrie is een grote afnemer. ‘Een van onze specialismen zijn roestvrijstalen motoren voor de foodindustrie, met een zeer gladde rvs-behuizing. Die zijn bijzonder geschikt voor deze branche, waar de hygiëne-eisen alleen maar strenger worden. Ook de robots en robotlijnen die we bouwen, houden daar rekening mee. Bovendien is het een interessante industrie met het soort uitdagingen waar wij van houden.’
‘De meeste onderdelen kunnen we tot op een duizendste millimeter nauwkeurig maken’
Over elke stap nagedacht
De verhuizing kwam geen dag te vroeg. Het oude pand uit 1986 was in 1997 al eens uitgebouwd, maar groei maakte verdere uitbreiding noodzakelijk. Dat was tevens het moment om de inrichting optimaal te laten aansluiten op de werkprocessen.
Om dat te ervaren, lopen we een rondje door het lichte, ruime pand, te beginnen bij de verspaningsruimte, waar de hightech frees- en draaimachines staan. Een unicum in Nederland, want maar weinig aanbieders in deze branche hebben zulke faciliteiten nog zelf in huis, vertelt De Bie: ‘De meeste onderdelen kunnen we tot op een duizendste millimeter nauwkeurig maken.’
Lean manufacturing
De assemblagehal is ingericht als een lean manufacturing-straat. De indeling is gebaseerd op de stappen van de werkprocessen en houdt rekening met de volgorde van de productie, de juiste gereedschappen en faciliteiten per stap en arbotechnische aspecten. Ook nieuw is de belevering van deze werkstations. Waar medewerkers voorheen zelf de benodigde materialen pickten in het magazijn, worden ze nu beleverd door het interne logistiek centrum, op basis van de planning. Dat is efficiënter en maakt het werk voor de logistiek medewerkers diverser. Tot slot is er een geklimatiseerde kamer waar 3D-metingen aan onderdelen worden uitgevoerd en een testruimte om vast te stellen of producten precies doen wat de klant wil.
De robothal is geïsoleerd van de rest. Met opzet, legt De Bie uit. ‘We bouwen hier losse robots en hele robotlijnen, bijvoorbeeld met tien robots in een frame, inclusief de benodigde aansturing. Voor klanten is dit techniek waarmee ze zich onderscheiden, daarom zijn we vaak gehouden aan non-disclosure agreements. Tijdens een project is deze ruimte alleen met een pasje toegankelijk voor directbetrokkenen.’
Engineeren in een glazen huis
Ontwikkelen is teamwork en daarom zitten in het nieuwe pand de mechanical engineers en de software engineers dichter bij elkaar. Tussen de twee afdelingen bevindt zich een grote glazen wand. ‘Zo wordt het niet te rumoerig, maar ontstaat er toch meer verbinding tussen de afdelingen,’ verklaart De Bie. ‘Daarnaast zijn er focuskamers voor collega’s die geconcentreerd willen werken aan een ontwerp.’ Op dezelfde verdieping vinden we sales en de overige kantoormedewerkers. En veel meer vergaderruimtes. Een van de mooiste is de vergaderkamer op de eerste verdieping, die met een glazen wand van plafond tot vloer uitkijkt op de lean manufacturing-hal en een inkijkje biedt in de verspaningsruimte verderop. ‘Hier ontvangen we klanten graag. Je kunt nog zo vaak uitleggen wat er allemaal mogelijk is, het gaat pas echt leven als ze het zien.’
Heipalen en blindgangers
De realisatie van het pand was geen appeltje-eitje. Dat lag niet aan de bouw – die verliep behoorlijk voorspoedig en was binnen een jaar voltooid. De aanloop daarnaartoe was wel een ingewikkeld dossier. Want op het nieuwe terrein stond tot in de jaren 60 van de vorige eeuw een gashouder, met daaronder 1.922 heipalen – tot zover de bekende informatie. De Bie: ‘Helaas wist niemand waar die zaten en van wat voor materiaal ze waren. Dat onderzoek nam maanden in beslag. De gashouder was bovendien doelwit geweest in de Tweede Wereldoorlog, dus we moesten ook zeker stellen dat er geen blindgangers meer in de grond zaten.’ Gelukkig nam de gemeente haar verantwoordelijkheid en kon begin 2020 het sein voor de bouw op groen.
Lees Link magazine digitaal of vraag een exemplaar op: mireille.vanginkel@linkmagazine.nl’
Gasloos
Het familiebedrijf vindt het welbevinden van zijn medewerkers net zo belangrijk als de effectiviteit en efficiëntie van het productieproces. Naast de prettige werkruimten, getuigen ook de kantine met voetbaltafel, biljart en dakterras daarvan. Duurzaamheid is eveneens een belangrijke factor. Zo is het pand gasloos, liggen er 630 zonnepanelen op het dak en wordt het verwarmd met een warmtepomp. Zelfs de planten op het dakterras zijn speciaal gekozen op hun bij-vriendelijkheid. Alles bij elkaar leverde het ABI een GPR-gebouwscore van 8 op voor duurzaamheid.
De nieuwe locatie van ABI is slechts 700 meter verwijderd van de vorige, maar het is een wereld van verschil. De Bie concludeert: ‘We zijn helemaal klaar voor de toekomst. Nu produceren we zo’n 20.000 motoren per jaar, dat kunnen er veel meer worden en ook in de robotica hebben we voldoende ruimte om de verwachte groei aan te kunnen. We blijven werken conform onze drie speerpunten, alleen efficiënter, duurzamer en prettiger. Zo blijven we in staat het maatwerk te leveren waar klanten ons om waarderen.’
