Doe-het-zelf ict’ers tegen wil en dank.
Blijkbaar is smart industry nog geen evidentie. Want voor het Industriedebat half maart tijdens de ESEF/TechniShow is het volle bak in Theater 2 in Jaarbeurs Utrecht. Over papierloze productiebesturing en universele dataprotocollen gaat het debat dat Link Magazine samen met ESEF en FDP (Federatie Metaalplaat) organiseert. Papierloos schiet al aardig op, universeel is nog een utopie. Dus slaan toeleveranciers aan het ‘doe-het-zelven’ met de ict. De ceo van de toekomst is een ict’er, klinkt het in Utrecht, maar in het hier en nu vervult de Nederlandse toeleverancier die rol toch vooral tegen wil en dank.
- ‘Het remt ons dat machines nog niet goed met elkaar kunnen communiceren.’
- ‘De voor de communicatie vereiste standaardisatie gaat nog veel te langzaam.’
- ‘Vakmanschap volstaat niet meer, operators hebben ook soft skills nodig.’
- ‘Het duurt een generatie voor iedereen digitaal denkt, maar het gaat gebeuren.’
Hightech panel
Het panel voor het Industriedebat is bemand door hightech toeleveranciers, merendeels dga’s (directeur-grootaandeelhouders), aangevuld met directeur Wim Simons van kunststofspuitgieter Timmerije uit Neede en salesdirecteur Erik Spikmans van metaalgroothandel MCB uit Valkenswaard. De dga’s in het panel zijn Sytse Oreel van Oreel uit Hallum, leverancier van metaalcomponenten en -samenstellingen, Ton Plooy van tbp uit Dirksland, specialist in electronic manufacturing services, Frans Verhaegh van fijnmechanisch bedrijf MEVO Precision Technology uit Ruurlo, en Hans Willemsen van WILA uit Lochem, leverancier van kantpersgereedschappen.
Toeleveranciers zitten in een smart industry-sandwich tussen twee typen oem’ers. Dat is bij de aftrap voor het Industriedebat de boodschap van dagvoorzitter William Smit van DBSC Consulting. In sneltreinvaart loopt hij langs de hoofdlijnen van zijn onderzoek in opdracht van ABN AMRO naar de effecten van smart industry op de processen bij oem’ers. ‘Industrial Internet of Things – Noodzaak voor industrie, kans voor IT-sector’ heet het rapport. Dat Industrial Internet of Things dekt grofweg dezelfde lading als Industrie 4.0 en smart industry: het verbinden van industriële apparaten en systemen om hen onderling informatie te laten delen en hiervoor nieuwe toepassingen ontwikkelen, gericht op het beter laten functioneren van de maakindustrie.
Sandwich
In onze maakindustrie hebben toeleveranciers veel klanten onder (Nederlandse) speciaalmachinebouwers. Ons land kent 150 tot 200 van deze oem’ers, zo heeft Smit geïnventariseerd, en ze zijn in hun niche vaak een marktleider; denk aan Moba (eiersorteermachines), Lely (melkrobots) of AWL (geautomatiseerde lasstraten). Zij leveren hun vaak modulair opgebouwde en innovatieve machines aan grote, veeleisende eindgebruikers. Om deze oem’ers te ondersteunen in hun globale concurrentiestrijd, moeten toeleveranciers hen voorzien van componenten en modules in enkelstuks of kleine series met extreem korte levertijden en uiteraard in hoge kwaliteit en tegen lage kosten. Dus moeten die suppliers hun productie efficiënt inrichten, met korte omsteltijden en nul voorraad, maar tegelijk ook ruimte voor variatie. Dat vraagt om een slimme besturing van complete productielijnen en gestroomlijnde communicatie tussen alle machines onderling en met bovenliggende besturingslagen, zoals MES en ERP (zie ook de illustratie). Daarvoor zijn de toeleveranciers in hoge mate afhankelijk van het tweede type oem’er, equipment manufacturers, de (vaak Duitse) fabrikanten van bewerkingsmachines. Die oem’ers stellen dat hun machines klaar zijn voor Industrie 4.0. Maar klopt dat wel? Zijn er al universele dataprotocollen om de equipment van verschillende leveranciers met elkaar te laten communiceren?
Slimmer samenwerken
Kortom, hoe klem zitten de toeleveranciers in die smart industry-sandwich tussen de twee typen oem’ers? Het is de hamvraag van het Industriedebat. William Smit: ‘Kunnen toeleveranciers in de smart industry hun eigen toekomst wel vormgeven?’ Ton Plooy van tbp vindt dat oem-klanten nog te veel in hun comfortzone blijven zitten. ‘Er zijn dertig miljoen verschillende elektronische componenten en de ontwerpers van onze klanten maken daar vrijelijk gebruik van, zonder naar maakbaarheid of leverbaarheid te kijken. Zij moeten ons juist laten meedenken over hoe hun ontwerpen zijn te produceren. De laagste prijs is al bereikt, de inkoper van de klant heeft z’n werk gedaan, nu moeten we goed gaan samenwerken om de total cost of ownership omlaag te brengen. Maar dat betekent dat hij vroegtijdig moet kiezen met wie hij productie gaat doen, terwijl hij het liefst aan het eind van de ontwerpfase een tender doet voor de productie.’ Hans Willemsen van WILA ondersteunt Plooy’s pleidooi. ‘We moeten de capaciteiten van Nederlandse toeleveranciers kunnen aansluiten op de behoeften van oem’ers wereldwijd, op een creatieve manier, zonder schroom en met inlevingsvermogen.’ Die samenwerking gaat steeds verder, aldus Wim Simons van Timmerije. ‘Als een klant een nieuw product ontwerpt, neemt hij daar bijvoorbeeld ook meteen de logistiek in mee. Hij moet diep de supply chain in kijken en er ook milieuaspecten bij betrekken. Kunststofproducten moet je tegenwoordig anders gaan ontwikkelen, al was het maar vanwege de plastic soep-problematiek. Dat kan een bedrijf niet meer in z’n eentje.’ Sytse Oreel stelt dat relaties het succesvolst zijn als oem’ers zich openstellen voor de verbetermogelijkheden die toeleveranciers hun aanreiken. ‘Sinds een aantal jaren hebben we ook Duitse klanten; hoe verder die van de grens zitten hoe formeler de relaties zijn; dat maakt het wel een factor tien complexer dan in eigen land.’ Nederlanders zijn beter in samenwerken, ziet Erik Spikmans van MCB in zijn Brainport-omgeving. De metaalgroothandel maakt daar zelf een volgende stap in door zich om te turnen van een productgerichte naar een servicegerichte organisatie. ‘Wij gaan nu bijvoorbeeld in gesprek met ERP-leveranciers om ervoor te zorgen dat ons ERP-systeem beter kan communiceren met dat van onze klanten. In Nederland zijn we daar al verder in dan in België of Duitsland.’ Een speciale eigenschap van Nederlanders is namelijk dat ze lui zijn, verklaart Frans Verhaegh van MEVO. ‘Dus zoeken ze altijd oplossingen om niet alleen maar hard te hoeven werken. In onze fabriek in Slowakije zijn de mensen blij om gewoon een dag hard te werken en dan weer naar huis te mogen. Maar ik zeg altijd: liever slimmer dan harder werken.’
Connectivity
Slim samenwerken is dus de Nederlandse invulling van Industrie 4.0. Maar hoe zit het met de (data)communicatie die dat vergt, wil William Smit weten. Zijn er bijvoorbeeld al universele protocollen? Ton Plooy komt ze nog niet tegen. ‘Wij hebben productielijnen opgebouwd met machines van diverse leveranciers en we zijn afgeremd doordat die machines nog niet goed met elkaar kunnen communiceren. Anders waren we verder geweest. We hebben daarom nu onze eigen it-afdeling uitgebreid. Vroeger was het criterium bij aanschaf: wat is de beste machine? Nu is dat: welke heeft de beste connectivity?’ In de verspaningswereld van hetzelfde laken een pak, meldt Frans Verhaegh. ’25 jaar geleden was die communicatie een probleem en dat is het nu nog. Je schrikt ervan hoe weinig de fabrikanten eraan hebben gedaan. Wij moeten daar zelf onze machines voor ombouwen.’ Timmerije bouwt zo nodig zelf controllers op de machines om de communicatie te vergemakkelijken, onderschrijft Wim Simons. WILA-chef Hans Willemsen begrijpt wel dat leveranciers liefst een ‘black box’ verkopen, maar hij bepleit openheid en desnoods gaat hij er zelf in investeren. ‘De ict is voor ons van wezenlijk belang. Als we machines niet kunnen koppelen, dan moeten we daar zelf voor zorgen.’ Ook Ton Plooy signaleert dat leveranciers niet willen ‘blootleggen’ hoe hun machines eenvoudig zijn te koppelen. ‘Dan hebben we het niet alleen over de verticale communicatie van de equipment met het MES, maar ook over de horizontale verbindingen tussen de verschillende machines in een lijn. Als bijvoorbeeld een inspectiemachine constateert dat op bepaalde punten van een print onvoldoende pasta is aangebracht, dan moet ie dat meteen aan de pastaprinter kunnen terugmelden. De standaardisatie die voor de communicatie is vereist gaat nog veel te langzaam. Dat is een programma van vier, vijf jaar, zeggen equipmentleveranciers. Wat ons betreft moet het in vier, vijf maanden geregeld zijn. We moeten nu vaart maken.’
Factor mens
Voor William Smit was het tijdens zijn onderzoek een belangrijk thema in de gesprekken met bedrijven. ‘Ze zijn niet tevreden over hun machineleveranciers. Als het moet slopen ze de bestaande besturingssoftware uit de machines en stoppen hun eigen software erin om de communicatie maar mogelijk te maken.’ Zo moeten maakbedrijven zich bezighouden met de ict voor de besturing van hun productieprocessen. Misschien wel tegen wil en dank, maar het kan sowieso niet zonder hun kennis. ‘Als je wilt automatiseren, moet je de kennisregels voor de maakprocessen op tafel hebben’, zegt Hans Willemsen. ‘Daar begint het mee en dat maakt de factor mens belangrijk.’ De mens is inderdaad een belangrijke schakel in de smart industry, stelt Gu van Rhijn, senior projectmanager sustainable productivity & employability bij TNO, tijdens een intermezzo in het debat. TNO doet samen met FDP onderzoek naar de skills die de medewerkers moeten hebben in de fabrieken van de toekomst. ‘Wat is de impact van smart industry op bijvoorbeeld engineering en werkvoorbereiding? Als je gaat automatiseren heb je daar juist meer mensen nodig en die moeten nieuwe skills hebben. En operators kunnen niet meer met vakmanschap volstaan, maar hebben ook soft skills nodig.’ Die omschakeling is echter niet eenvoudig, zeker niet voor de 40-plussers, zegt Ton Plooy. ‘Het duurt een generatie voor iedereen digitaal denkt, maar het gaat gebeuren. De ceo van de toekomst is een ict’er.’ En de medewerker van de toekomst is flexibel inzetbaar. Bij Oreel is dat het belangrijkste selectiecriterium, vertelt Sytse Oreel. ‘Wij zoeken mensen, van de Friese dorpjes bij ons in de buurt tot aan Polen, die verschillende functies willen vervullen en daarvoor de benodigde skills hebben.’ Motivatie gevraagd dus. WILA zet daarom in op zingeving. Willemsen: ‘Alles wat wij doen is erop gericht de klant te helpen met kantpersproductiviteit. De best practices daarvoor leggen wij vast en laten we door onze mensen telkens verder verbeteren.’ Timmerije investeert ook in betrokkenheid van de medewerkers, zoals bij de invoering van een nieuw MES. ‘Wij praten daar veel over met onze mensen. Welke schermen ze te zien willen krijgen, hoe we tablets gaan gebruiken, waar de printers moeten komen te staan in het proces. Daar trekken wij veel tijd voor uit.’
Printers?
‘Printers’, klinkt het verontrust vanuit de zaal, ‘blijft Timmerije nog met papier werken in de productie?’ Die zijn voor de labels die op de dozen met producten worden geplakt en richting klant gaan, verduidelijkt Simons. ‘Wij gaan tablets gebruiken en iedere machine krijgt een touchscreen. Ons doel is binnen drie jaar papierloos te werken.’ Alle panelleden bewegen zich in die richting. De een is het al voor 99 procent, een ander is er ‘mentaal klaar voor’. Maar de afnemers zijn dat nog niet altijd, zoals die van MEVO. Frans Verhaegh: ‘De klant wordt zenuwachtig als hij in onze fabriek bij zijn producten geen papier met daarop het chargenummer ziet.’ De staalhandel is ook zo’n traditionele business, meldt Erik Spikmans van MCB. ‘Met onze klanten werken we nog niet helemaal papierloos, hier is echter wel een trendbreuk zichtbaar. De communicatie met onze toeleveranciers en klanten doen we al steeds meer met EDI (electronic data interchange, red.).’
Klaar voor smart industry? Bedrijven zijn in ieder geval volop bezig met de transitie naar een softwaregestuurde, digitaal communicerende industrie en investeren erin. Zo nodig ten koste van de winstgevendheid op korte termijn, zegt Hans Willemsen van WILA tot slot. ‘Wij stellen de werkgelegenheid op lange termijn voorop.’
link Magazine 2/16:
https://issuu.com/henjuitgevers.nl/docs/link-02-2016
