De verpakking mag dan ‘slotstuk’ zijn van productontwikkeling, daarin investeren loont wel. Het nieuwe verpakkingsontwerp voor de röntgenbuizen van PANalytical draagt bij aan de branding en bevordert hergebruik – van de verpakking én het kostbare product. Alleen was het gekozen materiaal, expandeerbaar polypropyleen, nog niet gangbaar voor industriële verpakkingen. Met een uitgekiend ontwerp van de interieurs, voor verschillende buistypen, en uitgebreid testen kon IPS Technology aan PANalytical de benodigde zekerheid verschaffen. ‘Wij wilden niet zomaar afscheid nemen van de vertrouwde kartonnen dozen.’
Investeren in hightech verpakken loont
Bij de ‘röntgenbuizenfabriek’ van PANalytical in Eindhoven is Arjan Noordermeer verantwoordelijk voor productmarketing en ‘milieu’. Beide aspecten speelden mee in de ontwikkeling van nieuwe verpakkingen, rond 2010 gestart. Partners waren, naast IPS Technology, onder meer het Eindhovense VanBerlo (industrieel design van de complete röntgensystemen, de buizen en bijbehorende verpakkingen) en HSV Technical Moulded Parts uit Ede, specialist in de verwerking van expandeerbare kunststoffen zoals polypropyleen. ‘Onze buizen zijn kritische onderdelen van de systemen, niet goedkoop ook. Dat moet de klant terugzien in hun uitstraling en daar hoort een passende verpakking bij. Daarnaast nemen wij, al sinds de Philips-tijd, deel aan de meerjarenafspraken met de overheid over energiebesparing (MJA, red.)’, verklaart Noordermeer. ‘Materiaal besparen levert ook energiebesparing op. Daarom zijn we gaan kijken naar de recycling van onderdelen en streven we naar het terughalen van gebruikte buizen. Een gemakkelijke manier van verpakken kan stimuleren om ze terug te sturen.’ Sommige onderdelen kan PANalytical één-op-één in nieuwe buizen hergebruiken, uit andere worden materialen teruggewonnen.
Ervaring en trial & error
Voor de overgang van de rechttoe-rechtaan kartonnen doos naar een ‘designverpakking’ diende zich als nieuw materiaal expandeerbaar polypropyleen (EPP) aan. Dat betitelen als piepschuim, wat er hetzelfde uitziet maar van een ander materiaal (polystyreen) is gemaakt, vindt Noordermeer ‘wel heel oneerbiedig’. ‘EPP is sterk en veerkrachtig, en het heeft een hightech uitstraling.’ De overstap naar EPP was voor PANalytical echter geen vanzelfsprekende. ‘Wij hadden nooit transportschade aan onze buizen, dus wilden we niet zomaar afscheid nemen van de vertrouwde kartonnen dozen.’ Bovendien werd EPP rond 2010 nog niet veel gebruikt als verpakkingsmateriaal. ‘Voor HSV was het een van de eerste applicaties voor een zichtproduct.’
Als specialist in het ontwikkelen en testen van verpakkingen moest IPS zekerheid verschaffen over de geschiktheid van EPP, in eerste instantie voor de nieuwe verpakking voor de kleine röntgenbuizen. In overleg met HSV werd het ontwerp uitgewerkt, waarbij IPS de ‘interieurs’ voor zijn rekening nam. Deze uitwisselbare inzetstukken maken de verpakking op maat voor een specifiek type buis. Geerts: ‘Om te zorgen dat alle producten erin passen en de interieurs door demping de buizen tegen schokken beschermen, hebben we veel berekeningen en metingen van de dempingskarakteristieken uitgevoerd. En we hebben valtesten gedaan om zeker te stellen dat de versnellingen die optreden onder de toegestane waardes blijven.’ De uitdaging daarbij was de verpakking zo klein mogelijk en met minimaal materiaalgebruik te ontwerpen, zonder de dempende werking geweld aan te doen. ‘Daar zat heel veel ervaring van onze kant in. En het was nog veel trial & error; zeker geen standaardklus.’
Winst
De kleine verpakking is inmiddels vier jaar op de markt, in een oplage van enkele duizenden stuks. De productie kost ongeveer even veel energie als bij de oude verpakking, heeft Noordermeer uitgerekend. ‘De winst zit ’m in het hergebruik, wat voor de kartonnen verpakking wegens beschadiging en aangebrachte stickers niet mogelijk was. Ze kunnen zeker zes of zeven keer heen en weer; we hebben de twaalf keer al eens gehaald.’ Een mooi resultaat, maar ‘peanuts’ vergeleken bij de winst die wordt behaald als de röntgenbuizen zelf terugkomen. ‘Daarin zitten materialen als lood, beryllium, goud en rhodium. Het kost gigantische hoeveelheden energie om die te winnen. Kunnen we die hergebruiken, dan is de energiebesparingswinst in de keten een orde groter dan voor de verpakkingen. Van de grote buizen kwam minder dan vijftig procent terug. Door actiever terughalen zitten we nu boven de tachtig procent. Met de nieuwe verpakking willen we de laatste slagen maken. Die is eind dit jaar klaar voor de markt.’ Verbeteringen op ergonomisch vlak helpen daarbij. De nieuwe, grote verpakking – met handvat – kan de service-engineer veel gemakkelijker meenemen naar de klant dan de oude doos. En ook de tot wel tien kilo zware buis erin plaatsen en eruit halen is veel gemakkelijker.
Peter Geerts noemt ook de winst in uitstraling. ‘Uniek in de industriële wereld. De meeste bedrijven stoppen hun spare parts gewoon in een doos, maar missen daardoor bij de klant een stuk presentatie. Knap dat PANalytical daar wel voor kiest en zijn buizen en hun verpakking een eigen smoel geeft. Dat doet mijn verpakkingshart goed. Zij hebben wel die presentatie, tegen dezelfde kosten en met een lagere milieu-impact.’ En de klant kan, dankzij hergebruik van verpakkingen en kostbare materialen, rekenen op een lagere total cost of ownership.
Cirkel rond voor Philips-afstammelingen
Ze stammen allebei uit het Philips-nest en zijn altijd samen blijven optrekken, PANalytical en IPS Technology. PANalytical, sinds 2002 onderdeel van de Britse Spectris Group en onlangs samengevoegd met zusterbedrijf Malvern Instruments, ontwikkelt en bouwt röntgenapparatuur voor analytische toepassingen (in Almelo) en produceert daar de röntgenbuizen voor (met ongeveer 85 medewerkers in Eindhoven). Malvern Instruments past vooral lasers toe in zijn materiaalanalyseapparatuur. De twee zijn van een vergelijkbare omvang (rond 1.000 medewerkers), bedienen veelal dezelfde markten en hun producten vullen elkaar aan.
IPS Technology was bij Philips het verpakkingsbedrijf. Dat ontwikkelde, testte en produceerde verpakkingen en nam met acht pakkerijen in het Eindhovense, waaronder bij het toenmalige Philips Analytical, ook het feitelijke verpakken voor zijn rekening. ‘Centurion’ Jan Timmer verzelfstandigde IPS in de negentiger jaren en vorig jaar kwam het bedrijf onder de hoede van Meilink Industriële Verpakkingen, dat in Borculo zetelt en de Best Logistics Award 2016 van Link won. ‘Met zo’n grote partner kunnen we ook internationaal onze vleugels uitslaan’, verklaart IPS-directeur Peter Geerts. ‘Ik heb de afgelopen jaren veel gereisd naar klanten in het buitenland en heb nergens één bedrijf als het onze gezien. Terwijl er toch wel een markt voor het verpakken van hightech producten moet zijn.’ Binnen Meilink werkt IPS vooral samen met de Schijndelse vestiging (voorheen Schijndel Industriële Verpakkingen), die een moderne timmerfabriek heeft. IPS telt nu zeventig medewerkers, beschikt over een gecertificeerd testlab en een eigen cleanroom, waar het – onder de naam Innovar – hightech producten kan reinigen en schoon verpakken. ‘We zijn onlangs gestart met het verpakken van producten voor ASML, in onze cleanroom en ook bij hen in huis, waarvoor wij profijt hebben van de synergie met Schijndel. Zo hebben wij weer een ‘pakkerij’ bij een bedrijf dat uit Philips is voortgekomen, en is de cirkel voor ons rond.’ Een pakkerij heeft IPS nu niet bij PANalytical in Eindhoven, wel werken ze nauw samen bij de ontwikkeling van nieuwe verpakkingen voor de buizen. Voor ‘Almelo’ ontwikkelt IPS de verpakking van de complete systemen en werkt daarbij weer samen met moeder Meilink, dat vanuit Borculo een deel van de verpakkingen levert.
