Marcel van de Sande: ‘Wij zijn sterk in behuizingen, de ontwikkeling van elektronica laten we aan onze klanten over.’
Bij de behuizing van elektronica komt veel meer kijken dan enkele metalen platen ter bescherming, weet Marcel van de Sande, businessunitmanager bij Cortexon in Veghel. Cortexon ontwikkelt en produceert klantspecifieke elektronicabehuizingen, onder meer voor internationale bedrijven in de hightech oem-industrie.
Marcel van de Sande heeft ‘zijn’ Cortexon de afgelopen 25 jaar flink zien groeien. Niet zozeer in aantal werknemers, wel in aantal klanten, alsmede de grootte van deze bedrijven. ‘Cortexon is ooit begonnen als Minkels Systems. Waar Minkels (bekend van zijn datacenteroplossingen, red.) zich vanaf het begin richtte op standaardproducten en mass customization, focuste Minkels Systems op klantspecifieke oplossingen.’ En in die hoek is Cortexon gebleven. ‘Wij stonden voor de keuze om onze focus te verleggen naar het ontwikkelen van complete systemen inclusief elektronica. We hebben echter gekozen voor een ‘schoenmaker blijf bij je leest’-strategie. Wij zijn sterk in behuizingen, de ontwikkeling van elektronica laten we aan onze klanten over.’
Meer dan behuizen
Toch betekent ‘behuizen’ meer dan het leveren van simpel plaatwerk. ‘Steeds vaker willen klanten – een deel van – hun elektronica laten inbouwen’, aldus Van de Sande. ‘Ook zien we steeds meer vraag ontstaan naar het testen, reinigen en verpakken van de producten. Een testrapport uploaden naar de server van de klant is een mogelijkheid. Zo weet hij dat product X met serienummer Y voldoet aan alle eisen. De producten kunnen dan in een klantspecifieke eindverpakking worden uitgeleverd, soms zelfs schoongemaakt volgens cleanroom-standaarden. ‘Cleanliness grade 4’ is een must voor de semicon-industrie, een belangrijke sector voor ons.’ Maar afhankelijk van deze industrie wil Van de Sande niet zijn. ‘Die is nogal conjunctuurgevoelig. De spreiding die wij binnen ons klantenbestand – van healthcare tot food – hebben weten te bereiken, resulteert in minder afhankelijkheid van één marktsegment.’
‘Wij mogen nooit de bottleneck zijn’
Stil zitten wil Cortexon niet. ‘Onze klanten lopen voorop en wensen kwaliteit en flexibiliteit van hun toeleveranciers. Dat houdt ons alert; ook wij moeten blijven innoveren. We optimaliseren het productieproces dan ook continu. In de hightech industrie wijzigen producten nogal eens en raken onderdelen obsolete, daar moet je wel op ingericht zijn.’ Engineering, inkoop, maar ook productie en assemblage van de behuizingen vinden plaats bij Cortexon. ‘We beschikken over een geautomatiseerd machinepark en hebben veel interactie met het maakproces. Zo kunnen we snel prototypes maken, valideren en overgaan tot serieproductie. We hebben ervoor gekozen om flexibel te blijven. Zo kunnen we prioriteiten verleggen en met capaciteit schuiven. Wij mogen nooit de bottleneck zijn in het proces.’
Terugkerende elementen
De producten die Cortexon levert, worden klantspecifiek ontwikkeld. ‘Toch komen er bij elk project bepaalde elementen en technologieën terug. Zo is er altijd sprake van koeling, omdat elektronica warmte ontwikkelt. Is die warmte beperkt, dan kan de behuizing zelf dienst doen als koelmedium. In andere gevallen werken we met bijvoorbeeld ventilatoren of zelfs koeling door water. Daarnaast hebben we bij elk project te maken met aarding en vaak ook met emc (elektromagnetische compatibiliteit, red.). Dat is de mate waarin apparatuur elkaar stoort. Elektronica moet emc-beschermd zijn, tegen zowel uitgaande als binnenkomende straling.’
Ook het gewenste design en de omgeving – temperatuur, vocht, vuil – bepalen het ontwerp van de behuizing. ‘Zo behuizen we de pc en de digitizer van led-walls voor bushaltehokjes. De behuizing is zo gemaakt dat de elektronica beschermd is tegen regen en ook op temperatuur blijft. De pc mag niet warmer worden dan 35 graden, maar moet wel in een buitenomgeving van 45 graden kunnen staan. Dan is er actieve koeling nodig. De inzet van bijvoorbeeld een compressor zou de diepte van het bushaltehokje negatief beïnvloeden. Daarom hebben we gekozen voor peltier-koeling (thermo-elektrisch, red.). Als het buiten te warm is, koelt het systeem. En is het buiten te koud, dan verwarmt het juist.’
Biertap met extra features
De compressor voor de biertap van Heineken
Dergelijke led-walls met de mogelijkheid om adverteerders per seconde te laten afrekenen en wereldwijd te bedienen, vindt Van de Sande een mooie ontwikkeling. Een ander project dat hem zal bijblijven, is een van de grootste innovaties in de bierwereld. ‘We hebben onder meer een compressor geleverd voor een biertap. Ook hebben we het systeem van allerlei extra features voorzien, zonder dat dit invloed had op de productprijs. Zo logt het systeem de biertap, hoe vaak er getapt is en onder welke temperatuur. In een extreem hete omgeving gaat het systeem automatisch gedurende zestig seconden afkoelen om daarna weer op te starten voor een perfect gekoeld biertje. Zo is dit product uitgegroeid van een simpele kast tot een compleet systeem. Nu zijn we bezig met een vliegtuigvariant. Weer andere omstandigheden en andere uitdagingen. Dat houdt het interessant.’
